2.危险点涉及的工艺参数，如介质、温度、压力、反应方式等，以及主要危险有害因素和可能发生的事故类型；

　　3.危险点巡视、检查的路线与内容；

　　4.异常状态下的应急处置办法；

　　5.应急设备、设施所处的位置及使用方法等内容。

　　警示牌应悬挂在该危险点的醒目位置且应牢固、可靠。

　　（五）非正常生产作业台帐管理。对非正常生产作业危险点实行作业台帐控制管理，作业台帐控制管理的主要内容有：

　　1.作业名称、所在岗位或部位、责任人、监护人、作业人员（工种）、批准人；

　　2.作业现场存在的主要危险有害因素、控制要点；

　　3.安全操作规程（作业程序）或安全作业方案、相应的安全设施、防护措施；

　　4.异常状态下的应急处置；

　　5.应急装备和逃生路线。

　　作业台帐原则上由企业主要负责人或由其授权的主管安全（技术）工作的领导签发。对于已签发的作业台帐，发现其安全生产条件发生变化或者安全防范措施没有落到实处，要及时停止相关作业。整改后具备安全生产条件、能够恢复作业的要重新办理作业台帐；未办理作业台帐或作业台帐未经批准的，不得进行生产作业。

　　（六）交接班制度。企业应依据自身的生产工艺特点制定危险点交接班制度，其交接班记录必须有针对危险点的生产（检、维修）作业工艺、设备、生产装置运行及安全设施检查情况、人的不安全行为和异常现象处理情况等内容。交接班记录要经交、接班双方责任人确认签字后存档。

　　（七）教育培训制度。要专门制定针对危险点的安全教育培训计划，采取多种有效措施，分类别、分层次开展安全意识、法律法规、安全管理规章制度、操作规程、安全技能、事故案例、应急管理、职业危害与防护、遵章守纪、杜绝“三违”等教育培训活动。在危险点作业的员工每年至少进行二次安全培训考核，在进行安全培训时，必须结合企业危险点的实际情况，有针对性地补充培训以下内容：

　　1.危险点存在的主要危险有害因素；

　　2.危险点的主要安全设施、措施及使用方法；

　　3.可能存在的人的不安全行为及可能产生的事故后果；

　　4.可能存在的物的不安全状态及应急处置办法；

　　5.危险点逃生办法及路线等。

　　（八）定期开展评估。每半年组织有关技术人员或专家对危险点的安全设施、防护措施、应急处置能力等方面进行一次评估，选择合适的评估方法，出具评估报告。评价结果汇总后按属地原则报安监部门。

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