5、吹扫要有降噪音防护措施。
五、化学清洗
（一）管道系统内部无杂物和油渍。
（二）化学清洗药液经质检部门分析符合标准要求，确认可用于待洗系统。
（三）具有化学清洗流程图和盲板位置图。
（四）化学清洗所需设施、热源、药品、分析仪器、工具等已备齐。
（五）化学清洗人员已按防护规定着装，配戴防护用品。
（六）化学清洗后的管道系统如暂时不能投用，应以惰性气进行保护。
（七）污水必须经过处理，达到环保要求才能排放。
六、空气吹扫
（一）直径大于600mm的管道宜以人工进行清扫。
（二）系统压力试验合格，对系统中的机械、仪表、阀门等已采取了有效的保护措施。
（三）盲板位置已确认，气源有保证；吹扫忌油管道时，空气中不得含油。
（四）吹扫后的复位工作应进行严格的检查。
（五）吹扫要有遮挡、警示、防止停留、防噪等措施。
七、循环水系统预膜
（一）循环水系统预膜条件
1、系统经水冲洗合格。
2、循环水系统联动试车合格。
3、药液经试验证实适用于现场水质，成膜效果良好，腐蚀性低于设计规定。
4、在系统中已按规定设置了观察预膜状况的试片。
5、已采取了处理废液的有效措施。
（二）应遵守下列规定
1、预膜工作应避开寒冷季节，如不能必须有防冻措施。
2、系统的预膜工作应一次完成，不得在系统中留有未预膜的管道和设备。
3、预膜后应按时按量投药，使系统处于保膜状态。
八、系统置换
（一）在试车系统通入可燃性气体前，必须以惰性气体置换空气，再以可燃性气体置换惰性气体。在停车检修前必须以惰性气体置换系统中的可燃性气体，再以空气置换惰性气体，注意有毒有害固、液体置换处理。
（二）系统置换条件
1、已标明放空点、分析点和盲板位置的置换流程图。
2、取样分析人员已就位，分析仪器、药品已备齐。
3、惰性气体可以满足置换工作的需要。
（三）应遵守下列规定
1、惰性气体中氧含量不得高于安全标准。
2、确认盲板的数量、质量、安装部位合格。
3、置换时应注意系统中死角，需要时可采取反复升压、卸压的方法以稀释置换气体。
4、当管道系统连有气柜时，应将气柜反复起落三次以置换尽环形水封中的气体。
5、置换工作应按先主管后支管的顺序依次连续进行。
6、分析人员取样时应注意风向及放空管道的高度和方向，严防中毒。
7、分析数据以连续三次合格为准，并经生产、技术、安全负责人员签字确认。
8、置换完毕，惰性气体管线与系统采取有效措施隔离。
（四）合格标准
1、以惰性气置换可燃性气体时，置换后气体中可燃性气体成份不得高于0.5％。
2、以可燃性气体置换惰性气体时，置换后的气体中氧含量不得超过0.5％。
3、以惰性气体置换空气时，置换后的气体中氧含量不得高于1%，如置换后直接输入可燃可爆介质，则要求置换后的气体中氧含量不得高于0.5%。
4、以空气置换情性气时，置换后的气体中氧含量不得低于20％。
九、一般电动机器试车
（一）一般电动机器试车条件
1、已按合同的要求在供方进行了规定的试验。
2、二次灌浆已达到了设计强度，基础抹面已经完成。
3、与机器试车有关的管道及设备已吹扫或清洗合格。
4、机器入口处按规定设置了滤网（器）。
5、压力润滑密封油管道及设备经油洗合格，并经过试运转。
6、电机及机器的保护性联锁、预警、指示、自控装置已调试合格。
7、安全阀调试合格。
8、电机转动方向已核查、电机接地合格。
9、设备保护罩已安装。
（二）应遵守下列规定
1、试车介质应执行设计文件的规定，若无特殊规定，泵、搅拌器宜以水为介质，压缩机、风机宜以空气或氮气为介质。
2、低温泵不宜以水做为试车介质，否则必须在试车后将水排净，彻底吹干、干燥并经检查确认合格。
3、当试车介质的比重大于设计介质的比重时，试车时应注意电机的电流，勿使其超过规定。
4、试车前必须盘车。
5、电机试车合格后，机器方可试车。
6、机器一般应先进行无负荷试车，然后带负荷试车。
7、试车时应注意检查轴承（瓦）和填料的温度、机器振动情况、电流大小、出口压力及滤网。
8、仪表指示、报警、自控、联锁应准确、可靠。
十、汽轮机、泵的试车
（一）汽轮机、泵试车条件
1、供方已按合同的要求进行了规定的试验，供方的试车人员已到现场（合同如有规定）。
2、通往机器的全部蒸汽和工艺管道已吹扫合格。
3、压缩机段间管已进行压力试验并清洗或吹扫合格。
4、凝汽系统真空试验合格。
5、水冷却系统已能稳定运行并预膜合格。
6、油系统已能正常运行。
7、蒸汽管网已能正常运行，管网上安全阀、减压阀、放空阀皆已调试合格。
8、弹簧支吊架已调试合格。
9、机组的全部电气、仪表系统皆已进行了静态模拟试验。
10、冷凝系统已能正常运行。
11、保护罩等安全设施皆已安装。
（二）应遵守下列规定
1、先进行辅助装置试车（油泵、冷凝系统等），再进行汽轮机试车，然后进行整体试车。
2、汽轮机试车前应首先进行暖管。
3、暖管工作完成后，进行汽轮机冲转，（转速一般为200r／min）。
4、经检查如无异状，可按升速曲线加速，同时进行暖机。
5、升速时应尽快通过临界转数。
6、当达到额定转速后，调速器应投入运行。
7、当汽轮机运转正常后，升速至脱扣转速进行脱扣试验，如不能自动脱扣应立即手动停车；脱扣试验应进行三次。
8、汽轮机试车的全过程，应密切监视油温、油压、轴承温度、振动值、轴位移、转速、进排气温度、压力以及后汽缸真空度等。
9、汽轮机试车合格后，应立即与压缩机（泵）进行联动。
10、机组首先应进行空负荷试车，升速时应尽快通过临界转速，待达到正常转速后即应按升压曲线逐步升压。在每次升压前都必须对机组进行全面检查，当确信机组运行正常后方可继续升压，直至达到设计压力。
十一、往复式压缩机的试车
（一）往复式压缩机试车条件
1、试车人员已到场，包括技术操作、电气仪表人员（当合同中规定供方参加时，供方必须到场）。
2、供水系统已能正常运行。
3、循环油系统及注油系统已试车合格。
4、段间管经压力试验合格，段间管、水冷器、分离器及缓冲器已清洗或吹扫合格。
5、安全联锁及报警经模拟试验合格，仪表指示正确无误。
6、安全阀已调校。
7、重要安装数据如各级缸余隙、十字头与滑道间隙、同步电机转子与定子间隙等已核查。
8、励磁机、盘车器已试车合格，防护罩已安装。
（二）应遵守下列规定
1、试车所用介质宜为空气，负荷试车时其压力不得超过25MPa（表压）。
2、试车前应先盘车并按同步电机、无负荷、负荷试车顺序进行。
3、同步电机试车时间应为2～4h，无负荷试车时间应为4～8h，负荷试车时间应为24～48h。
4、同步电机试车应先开动通风装置并检查电机转动方向。
5、同步电机试车时应检查轴承温度、振动值、电机温升及电刷、集电环接触情况。
6、无负荷试车前应拆除各级缸气阀。
7、联锁报警装置应进行模拟联校。
8、负荷试车应在各级缸气阀复位后进行。
9、缸气阀复位后进行负荷试车半小时，然后分3～5次加压至规定的试车压力，在加压前应在该压力下稳定1小时。
10、试车时应检查轴承、滑道、填料函、电机进出口气体及冷却水温度、供油、振动及各处密封情况。
11、试车时应注意排油、排水并注意检查各级气缸有无撞击和其它杂音。
12、停车前应逐步降压，除紧急情况外，不得带压停车。
13、停车10分钟后才能停油、停水。
14、在试车中应进行安全阀最终调校。
十二、烘炉
（一）烘炉条件
1、当使用不定形耐火材料时，应具备配制记录和试验报告。
2、当使用耐火水泥浇注衬里时，其强度应符合设计文件的规定。
3、安装的膨胀指示器已调至零位。
4、当设备内有加热、冷却管道时，已采取通水、通气等措施以防管道超温。
5、具有批准的烘炉曲线。
6、设备基础上已采取隔热措施。
7、测温仪表已按规定部位安装并调试合格。
8、冷却水、脱盐水、锅炉供水系统及排污设施已投用。
9、加热、调温、通风设施已能正常投用。
（二）应遵守下列规定
1、点火前应分析炉内或设备内可燃气体，分析合格。
2、严格按烘炉曲线升温、恒温、降温。
3、炉内或设备内部应受热均匀。
4、注意观测炉或设备内各种管道和基础的温度，严防超温。
5、当点火装置自行熄火时，应置换尽可燃气体后，方可重新点火。
6、烘炉燃烧后的气体排放处应有防中毒措施。
十三、煮炉
（一）煮炉条件
1、烘炉已合格。
2、热工仪表已校验合格。
3、安全阀已冷调校合格。
4、锅炉燃料已到位，点火装置已调校合格。
5、化学药品、分析器已备齐。
（二）应遵守下列规定
1、按设计文件要求和有关规定，煮炉的溶液介质分析合格后方可投入使用，并已检查确认其它条件都符合安全要求后方可点火。
2、严格按煮炉方案的规定分阶段升压，按阶段煮炉、加水、排污，在低压煮炉阶段（一般为300kPa）紧固全部人孔、手孔阀门法兰螺栓。
3、当煮炉接近规定的试验压力时，应采取换水、加水排污等措施直到全面达到工艺条件。
4、在规定的试验压力下进行安全阀调整，并在工作压力下进行泄漏性试验和检查气包、集箱的膨胀。
5、按煮炉方案的规定降压、停炉、冲洗、检查。
十四、塔、器内件的充填
（一）塔、器内件充填条件
1、塔、器系统压力试验合格。
2、塔、器等内部洁净，无杂物，防腐处理后的设备内部有毒可燃物质浓度符合相关标准。
3、具有衬里的塔、器，其衬里检查合格。
4、人孔、放空管均已打开，塔、器内通风良好。
5、填料已清洗干净。
6、充填用具已齐备。
7、已办理进入受限空间作业证。
（二）应遵守下列规定
1、进入塔器人员不得携带与填充工作无关的物件。
2、进入塔器人员应按规定着装并佩带防护用具，指派专人监护。
