（二）安全生产责任制、安全管理制度和安全操作技术规程。
（三）全员安全培训计划。
（四）同类装置安全事故案例搜集、汇编以及教育安排。
（五）装置试车涉及的每种物质的防火注意事项和灭火处理措施。
（六）安全、消防、救护等应急设施使用维护管理规程和消防设施分布及使用资料。
（七）化工装置的风险识别及试车的风险评价或危险与可操作性分析（HAZOP），重大危险源辨识。
（八）应急救援预案、组织和队伍。
（九）周边环境安全条件及控制措施。
（十）化工装置试车过程中的区域限制。
（十一）其它安全条件。
六、物资及外部条件准备
（一）物资
1、主要原料、燃料及试车物料，辅助材料、三剂、化学药品，润滑油（脂）。
2、备品配件国内外订货计划，进口备品配件测绘、试制安排。
3、引进装置三剂、化学药品、标准样气、润滑油（脂）国内配套情况。
4、生产专用工具、工器具、管道、管件、阀门等。
5、安全卫生、消防、气防、救护器材、劳动保护等。
6、运输车辆。
7、生产记录、办公及生活用品。
8、通讯器材，包装材料。
9、其它物资。
（二）外部条件
1、落实外部供给的电力、水源、蒸汽等动力的联网及供给时间。
2、厂外道路、雨排水、工业污水等工程的接通。
3、外部电信与内部电信联网开通时间。
4、铁路、码头、中转站、物料互供管廊等工程衔接。
5、安全、消防、职业卫生、环境保护、特种设备等申报、审批、取证。
6、落实依托社会的机电仪维修力量及公共服务设施。
（三）资金
各项试车费用和生产流动资金计划安排。
七、营销及产品储运准备
（一）营销准备
1、调查产品在市场上的需求使用情况，收集市场信息，研究销售策略。
2、营销体制及责任制。
3、编印产品说明书，商标设计、注册，宣传介绍产品质量、性能、使用方法，危险化学品安全技术说明书、安全标签。
4、落实产品流向、销售区域并签订协议。
（二）产品贮存及物流运输准备。
1、按照国家有关标准规定，设置产品贮存设施。
2、制订产品贮存、装卸规范，设备维护保养规范，安全技术规范和应急预案。
3、落实公路、铁路、水路等物流运输方式，准备有关审批手续。
八、其它准备
（一）后勤服务保障准备
（二）技术提供、专利持有或承包方配合的有关准备
（三）设计单位配合的有关准备
（四）施工单位配合的有关准备
（五）设备制造和供应单位配合的有关准备
九、生产准备统筹网络计划
将生产准备七项内容及大机组试车、系统吹扫、气密、干燥、置换、三剂装填、单机试车、联动试车、化工投料试车等方面，按年、季、月绘制出主要控制点，并纳入化工项目建设的总体统筹控制计划之中。
附件2：
《总体试车方案》编制提纲
一、工程概况
（一）工程简要说明，附总流程图（方块图）；改造项目附改造前总流程图或上一年度实际总流程图（方块图）。
（二）生产装置、公用工程及辅助设施的规模、工艺流程简要说明及建设情况。
（三）原料、燃料、动力供应及产品流向。
二、总体试车方案的编制依据和原则
三、试车的指导思想和应达到的标准
四、试车应具备的条件
五、试车的组织与指挥系统
（一）试车组织机构与指挥。
（二）技术顾问组和开车队。
（三）试车保运体系。
六、试车方案与进度
（一）单机试车、联动试车和化工投料试车方案简介。
（二）试车进度及其安排原则、化工投料与产出合格产品的时间。
（三）试车程序、主要控制点、化工装置考核与试生产时间安排。
（四）试车统筹进度关联图。
七、物料平衡
（一）化工投料试车的负荷。
（二）主要原料消耗计划指标与设计值（或合同保证值）的对比。
（三）物料平衡表：
1、主要产品产量汇总表。
2、主要原料消耗指标表。
3、化工投料试车运行状态表。
4、经济技术指标。
5、主要物料投入产出图。
八、燃料、动力平衡
（一）燃料、水、电、汽、风、氮气等的平衡。
（二）附表：
1、燃料平衡表。
2、用电计划表。
3、热负荷表。
4、蒸汽用量平衡表。
5、用水平衡表。
6、氮气平衡表。
7、其它。
九、安全、职业卫生及消防
（一）试车组织和指挥系统中安全、消防、职业卫生和应急救援机构、人员和职责。
（二）基础工作：
1、依法进行安全评价及设立安全审查、安全设施设计专篇审查、职业病危害评价、防火设计审查等情况。
2、设计审查、重大设计变更、“三查四定”情况。
3、安全设施、消防和职业卫生设施和装备等配备情况。
4、有关安全、消防、职业卫生方面的管理制度、安全技术规程、事故应急预案等制订和完善情况。
5、人员在安全、消防、职业卫生方面培训考核情况。
6、对重大危险源、重要试车环节和难点进行危险有害因素辨识情况。
（三）按照规范要求采取的现场安全管理措施。
（四）试生产方案报安监部门的备案情况。
十、环境保护
（一）环保检测及“三废”处理。
（二）“三废”处理的措施、方法及标准。
（三）“三废”排放及处理一览表。
十一、试车的难点及对策
试车程序、倒开车、化工投料、化工装置负荷、物料平衡等方面的难点分析及相应的对策。
十二、试车成本测算
试车成本测算是对新建、改建、扩建化工装置在试车期间的会计核算，时间段为化工装置开始试车至产出合格产品。
（一）试车成本测算的方法、结果及分析，所需资金总量和分配表。
（二）减少试车成本的措施。
十三、其它需要说明和解决的问题
附件3：
预试车安全操作要点
一、管道系统压力试验
（一）管道系统压力试验条件
1、安全阀已加盲板、爆破板已拆除并加盲板。
2、膨胀节已加约束装置。
3、弹簧支、吊架已锁定。
4、当以水为介质进行试验时，已确认或核算了有关结构的承受能力。
5、压力表已校验合格。
（二）应遵守下列规定
1、以空气和工艺介质进行压力试验，必须经设计单位同意、安全部门认可。
2、试验前确认试验系统已与无关系统进行了有效隔绝。
3、进行水压实验时，以洁净淡水作为试验介质，当系统中联接有奥氏不锈钢设备或管道时，水中氯离子含量不得超过0.0025％。
4、试验温度必须高于材料的脆性转化温度。
5、当在寒冷季节进行试验时，要有防冻措施。
6、钢质管道液压试验压力为设计压力的1.5倍；当设计温度高于试验温度时，试验压力应按两种温度下许用应力的比例折算，但不得超过材料的屈服强度。当以气体进行试验时，试验压力为设计压力的1.15倍。
7、当试验系统中设备的试验压力低于管道的试验压力且设备的试验压力不低于管道设计压力的115％时，管道系统可以按设备的试验压力进行试验。
8、当试验系统连有仅能承受压差的设备时，在升、降压过程中必须确保压差不超过规定值。
9、试验时，应缓慢升压。当以液体进行试验时，应在试验压力下稳压10分钟，然后降至设计压力查漏。当以气体进行试验时，应首先以低于0.17Mpa（表压）的压力进行预试验，然后升压至设计压力的50％，其后逐步升至试验压力并稳压10分钟，然后降至设计压力查漏。
10、试验结束后，应排尽水、气并做好复位工作。
二、管道系统泄漏性试验
（一）输送有毒介质、可燃介质以及按设计规定必须进行泄漏性试验的其它介质时，必须进行泄漏性试验。
（二）泄漏性试验宜在管道清洗或吹扫合格后进行。
（三）当以空气进行压力试验时，可以结合泄漏性试验一并进行，但在管道清洗或吹扫合格后，需进行最终泄漏性试验，其检查重点为管道复位处。
（四）应遵守下列规定
1、试验压力不高于设计压力。
2、试验介质一般为空气。
3、真空系统泄漏性试验压力为0.01MPa（绝压）。
4、以设计文件指定的方法进行检查。
三、水冲洗
（一）压力试验合格，系统中的机械、仪表、阀门等已采取了保护措施，临时管道安装完毕，冲洗泵正常运行，冲洗泵的入口安装了滤网后，才能进行水冲洗。
（二）冲洗工作不宜在严寒季节进行，如进行必须有防冻、防滑措施。
（三）充水及排水时，管道系统应和大气相通。
（四）在上道工序的管道和机械冲洗合格前，冲洗水不得进入下道工序的机械。
（五）冲洗水应排入指定地点。
（六）在冲洗后应确保全部排水、排气管道畅通。
四、蒸汽吹扫
（一）蒸汽吹扫条件
1、管道系统压力试验合格。
2、按设计要求，预留管道接口和短节的位置，安装临时管道；管道安全标准应符合有关规范的要求。
3、阀门、仪表、机械已采取有效的保护措施。
4、确认管道系统上及其附近无可燃物，对邻近输送可燃物的管道已做了有效的隔离，确保当可燃物泄漏时不致引起火灾。
5、供汽系统已能正常运行，汽量可以保证吹扫使用的需要。
6、禁区周围已安设了围栏，并具有醒目的标志。
7、试车人员已按规定防护着装，并已佩戴了防震耳罩。
（二）应遵守下列规定
1、未考虑膨胀的管道系统严禁用蒸汽吹扫。
2、蒸汽吹扫前先进行暖管，打开全部导淋管，排净冷凝水，防止水锤。
3、吹扫时逐根吹遍导淋管。
4、对复位工作严格检查，确认管道系统已全部复原，管道和机械连接处必须按规定的标准自由对中。
