7．全面开展安全生产标准化工作。危险化学品从业单位要按照危险化学品从业单位安全标准化通用规范，将安全生产标准化工作与贯彻落实安全生产法律法规、深化化工生产企业专项整治相结合，纳入企业安全管理工作计划和目标考核，通过实施安全生产标准化，强化企业安全生产“双基”工作，建立企业安全生产长效机制。2010年底前，剧毒化学品、易燃易爆化学品生产企业和涉及硝化、氯化、氟化、氨化、氧化、磺化、加氢、重氮化、过氧化、裂解、聚合等危险工艺的企业，要实现安全生产标准化全面达标。有条件的地区可在所有化工生产企业推行安全生产标准化达标工作。
8．建立企业安全生产投入保障机制。危险化学品从业单位要严格执行
财政部、国家安监总局《高危行业企业安全生产费用财务管理暂行办法》（财企〔2006〕478号），完善安全生产投入保障制度，足额提取安全生产费用，保证用于安全生产的资金投入及其有效使用。安全生产费用要重点用于实施安全生产技术改造和隐患治理，通过技术改造不断提高企业本质安全水平。危险化学品从业单位应按规定足额缴存安全生产风险抵押金，或参加包括雇主责任险和公众责任险在内的安全生产责任保险，投保的赔偿限额标准不得低于每人30万元和每次事故100万元。
9．严格执行建设项目安全设施“三同时”制度。危险化学品从业单位要加强建设项目特别是改扩建项目的安全管理，安全设施要与主体工程同时设计、同时施工、同时投入使用，确保建设项目工艺可靠、安全设施齐全有效、自动化控制水平满足安全生产需要。新开发的危险化学品生产工艺要在小试、中试、工业化试验的基础上逐步放大到工业化生产。要严格遵守设计规范、标准和有关规定，委托具备相应资质的单位负责设计、施工、监理。建设项目试生产前，要组织设计、施工、监理和建设单位的工程技术人员进行“三查四定”（查设计漏项、查工程质量、查工程隐患，定任务、定人员、定时间、定整改措施），制定试车方案和应急预案，聘请专家进行可行性论证，并严格按试车方案和有关规范、标准组织试生产。操作人员经上岗考核合格，方可参加试生产操作，试生产期间，要严格控制现场操作人员数量。已建成投产的企业，严禁违反相关规范、标准，擅自改变现有平面布局或增加其他装置、设施和建筑物，确保企业内部安全间距符合要求。
10．加快提升企业安全技术水平。新建的涉及危险工艺的化工装置必须装备自动化控制系统，选用安全可靠的自动控制仪表、连锁保护系统，配备必要的有毒有害、易燃易爆气体泄漏检测报警系统和火灾报警系统，提高装置安全可靠性。大型和高度危险的化工装置，要在实现自动化控制的基础上装备紧急停车系统。现有的涉及危险工艺的化工生产企业，须在2010年底前完成自动化控制技术改造，实现工艺过程的自动控制和温度、压力等主要参数指标的自动报警，有条件的要装备集散控制系统和紧急停车系统，实现远程操作，提高生产装置自动化控制水平。液氯、液氨、液化石油气、液化天然气等液化危险化学品充装装置要进行压力自动化控制改造，完善防泄漏措施和应急措施，在危险化学品槽车充装环节（含独立充装单位），应使用万向充装管道系统代替充装软管，禁止使用软管充装。
