二、总体目标
以科学发展观为指导，以科技进步为支撑，以安全生产行政许可为手段，按照“突出重点、分步推进、安全可靠、经济实用”的原则，加快推进化工企业自动化控制及安全联锁技术改造工作。2010年底前，全省所有采用危险工艺的化工生产装置和高危险化工储存装置，必须实现生产过程中危险环节关键操作的自动化控制，温度、压力、流量、液位及可燃、有毒气体浓度等工艺指标的超限报警，生产装置的安全联锁停车；涉及硝化、氧化、磺化、氯化、氟化、重氮化、加氢反应等危险工艺的化工生产装置，要在实现自动化控制的基础上装备紧急停车系统（ESD）或安全仪表系统（SIS）。
三、改造的范围和重点
根据国内现行的危险度评价法，从物质、容量、温度、压力和操作等5个方面，对化工企业各装置的危险度大小进行综合分析。危险等级在高度及以上（危险度分值≥16）的化工生产、储存装置，重点是涉及硝化、氧化、磺化、氯化、氟化、重氮化、加氢反应等危险工艺的化工生产装置。以上化工装置中，因工艺、设备和设施安全、稳定等情况下不需要配置自动化控制、超限报警及安全联锁停车设施的，企业应当提出不需要配置的书面报告（内容包括：生产工艺、装置和操作条件等情况，不需要配置的技术原因，国内外同类装置的操作控制现状及事故发生情况等）报当地安全监管部门，经市或县级安全监管部门组织有关单位和市级以上化工安全专家论证同意后，方可不纳入安装改造的范围。
符合上述规定的石化、医药、轻工、冶金等企业的化工生产、储存装置，须纳入安装改造范围。化工装置的危险度分值确定执行《危险度评价取值表》（附件1）。
四、主要改造内容
涉及的企业要根据化工工艺特点、装置规模和控制系统复杂程度，按照安全风险程度等级，优化采用智能自动化仪表、可编程序控制器（PLC）、集散控制系统（DCS）、紧急停车系统（ESD）或安全仪表系统（SIS）等，设置液位、温度、压力等重要工艺指标及可燃、高毒、剧毒气体浓度检测信号的集中声光报警、紧急联锁停车。特别危险的化工生产装置要配置独立于自动化控制系统之外的紧急停车系统，实现紧急联锁停车。液氯、液氨、液化石油气、液化天然气充装装置要进行压力自动控制改造，完善防泄漏措施和应急措施。
