3．对目标值尽量定量化，为实现方针目标和目标值所采用的措施一定要具体、可信、可行，针对性要强。
4．厂长要亲自组织企业方针目标的编制与诊断，要加强方针目标管理工作的动态管理，并结合经济责任制按月(或按季)予以检查考核，以求实效，要努力提高方针目标完成率。
三、新产品开发质量管理
1．新产品开发及其成效，是衡量一个国家工业技术水平的重要标志，不断研制和开发新产品是关系到企业生存和发展的大事。因此，对企业设计人员一定要进行全面质量管理的思想、方法、手段教育、知识不断更新、提高设计人员素质、设计出高水平产品，以适应市场需要。
2．开发新产品是一项复杂的技术管理工作，为保证工作质量，取得良好经济效果，必须严格产品开发“六阶段、十四项内容”(新产品开发管理制度)的工作程序。决不允许边设计、边试制、边生产。
3．产品开发设计过程中，应收集同类产品质量数据，参考国内外产品的技术性能参数，推行可靠性设计、优化设计、价值工程、数理统计，计算机辅助设计等项新的科学方法，并认真贯彻设计工作法规，同时要积极采用国际标准。国外先进标准，要认真贯彻国家技术标准、行业标准等。
4．可靠性研究是产品开发一个重要环节，企业领导要重视设计方案可靠性论证及评审。在新产品试制加工阶段重点控制关键件，关键特性，与此同时抓好试制阶段的试验测试数据收集和失效原因分析，在此基础上采取有效措施，提高产品可靠性。另外要重视产品的使用可靠性研究工作，完善设计资料，编写好产品使用说明书，配备足够的维修备用件，保证产品运行可靠，维修方便。
四、生产制造过程的质量管理：
1．制造过程的质量管理的任务是要建立能稳定生产优质产品的生产系统，即管好“5M”因素，严格按图纸、工艺。标准进行生产，保证产品制造质量。
2．树立预防为主的思想，各业务部门要按管理标准或管理制度认真做好生产技术准备工作，包括：采购选用达标准的原材料、制订先进合理的工艺、配备先进的检测量仪、配备合格的工装。配备能满足工序要求的设备等，努力做到均衡生产，为保证工序能力和提高产品质量打下良好的基础。
3．严格工序管理，实现工序质量控制。在按原则设点的基础上，强化工序质量控制点的管理，对一般工序严格按“二自一交”、“三按”生产，对主关工序及工序质量控制点要进行工序能力分析，可结合QC小组等群众性质量管理活动找出“5M”因素中的主导因素，逐一采取措施进行改进，来提高工序能力，使工序质量处于受控状态。
