关键元器件和材料的检验可由工厂进行，也可以由供应商完成。当由供应商检验时，工厂应对供应商提出明确的检验要求。
　　工厂应保存关键件检验或验证记录、确认检验记录及供应商提供的合格证明及有关检验数据等。
　　4.生产过程控制和过程检验
　　4.1　工厂应对关键生产工序进行识别，关键工序操作人员应具备相应的能力，如果该工序没有文件规定就不能保证产品质量时，则应制定相应的工艺作业指导书，使生产过程受控。
　　4.2　产品生产过程中如对环境条件有要求，工厂应保证工作环境满足规定的要求。
　　4.3　可行时，工厂应对适宜的过程参数和产品特性进行监控。
　　4.4　工厂应建立并保持对生产设备进行维护保养的制度。
　　4.5　工厂应在生产的适当阶段对产品进行检验，以确保产品及零部件与认证样品一致。
　　5.例行检验和确认检验
　　工厂应制定并保持文件化的例行检验和确认检验程序，以验证产品满足规定的要求。检验程序中应包括检验项目、内容、方法、判定等，并应保存检验记录。具体的例行检验和确认检验要求应满足相应产品的认证实施规则的要求。
　　例行检验是在生产的最终阶段对生产线上的产品进行的100%检验，通常检验后，除包装和加贴标签外，不再进一步加工。
　　确认检验是为验证产品持续符合标准要求进行的抽样检验。
　　6.检验试验仪器设备
　　用于检验和试验的设备应定期校准和检查，并满足检验试验能力。
　　检验和试验的仪器设备应有操作规程，检验人员应能按操作规程要求，准确地使用仪器设备。
　　6.1　校准和检定
　　用于确定所生产的产品符合规定要求的检验试验设备应按规定的周期进行校准或检定。校准或检定应溯源至国家或国际基准。对自行校准的，则应规定校准方法、验收准则和校准周期等。设备的校准状态应能被使用及管理人员方便识别。
　　应保存设备的校准记录。
　　6.2　运行检查
　　对用于例行检验和确认检验的设备除应进行日常操作检查外，还应进行运行检查。当发现运行检查结果不能满足规定要求时，应能追溯至已检测过的产品。必要时，应对这些产品重新进行检测。应规定操作人员在发现设备功能失效时需采取的措施。
　　运行检查结果及采取的调整等措施应记录。
　　7.不合格品的控制
　　工厂应建立不合格品控制程序，内容应包括不合格品的标识方法、隔离和处置及采取的纠正、预防措施。经返修、返工后的产品应重新检测。对重要部件或组件的返修应作相应的记录，应保存对不合格品的处置记录。
　　8.内部质量审核