（七）水压试验
第一百零八条 受压焊件的水压试验应在无损探伤和热处理后进行。
单个锅筒和整装出厂的焊制锅炉，应按本规程第１９７条的规定在制造单位进行水压试验。
散件出厂的锅炉的集箱及其类似元件，应以元件工作压力的１．５倍的压力在制造单位进行水压试验，并在试验压力下保持５分钟。无管接头的低压锅炉集箱，可不单独进行水压试验。
对接焊接的受热面管子及其他受压管件，应在制造单位逐根逐件进行水压试验，试验压力应为元件工作压力的２倍〔对于额定蒸气压力大于或等于１３．７３ＭＰａ（１４０ｋｇｆ／平方厘米）的锅炉，此试验压力可为１．５倍〕，在此试验压力下保持１０～２０秒钟。如对接焊缝经１００％无损探伤检查，能够确保焊接质量，经供需双方协议，在制造单位内可不做此项水压试验。工地组装的受热面管子、管道的焊接接头可与本体同时进行水压试验。
水压试验方法应按照本规程第１９８条的规定进行。
水压试验的结果，应符合本规程第１９９条的规定。
（八）焊接接头的返修
第一百零九条 如果受压元件的焊接接头经无损探伤发现存在不允许的缺陷，施焊单位应找出原因，制订可行的返修方案，才能进行返修。补焊前，缺陷应彻底清除。补焊后，补焊区应做外观和无损探伤检查。要求焊后热处理的元件，补焊后应做焊后热处理。同一位置上的返修不应超过三次。
（九）用焊接方法的修理
第一百一十条 锅炉受压元件因应力腐蚀、蠕变、疲劳而产生较大面积损伤要采用焊接方法修理时，一般应挖补或更换，不宜采用补焊方法。
第一百一十一条 锅炉受压元件进行挖补时，补板应是规则形状且四个角应为半径不小于１００ｍｍ的圆角（若补板的一边与原焊缝或铆缝的位置重合，此边的两个角可除外）。
锅炉受压元件不应采用贴补的方法修理。
第一百一十二条 在锅筒挖补和补焊以前，修理单位应进行焊接工艺评定。工艺试件必须由修理单位焊接。工艺试件的化学成分分析和机械性能试验允许委托外单位做。
第一百一十三条 参加在用锅炉的集中下降管与锅筒连接角焊缝或类似焊缝修理工作的焊工，除应取得焊工合格证外，还应在补焊前按规定的焊接工艺进行模拟练习并达到技术要求。
第一百一十四条 锅筒和炉胆的补焊宜按本章规定进行射线和超声波探伤，必要时，焊缝表面还应进行渗透探伤或磁粉探伤，检查有无裂纹和未熔合。
第一百一十五条 采用堆焊修理锅筒，应进行渗透探伤或磁粉探伤。
第一百一十六条 对于额定蒸气压力大于或等于０．１０ＭＰａ（１ｋｇｆ／平方厘米）的锅炉，锅筒更换封头或筒节时，需要焊接模拟检查试件进行机械性能检验。
第一百一十七条 在用锅炉更换和修理受热面管子时，管子对接接头不可进行机械性能检验。
第一百一十八条 受压元件更换、挖补的焊缝，应按本章中的有关规定进行无损探伤检查和水压试验。
第一百一十九条 修理经热处理的锅炉受压元件时，焊接后原则上应参照原热处理规范进行焊后热处理。
第六章 胀接
第一百二十条 在正式胀接前应进行试胀工作，以检查胀管器的质量和管材的胀接性能。在试胀工作中，要对试样进行比较性检查，检查胀口部分是否有裂纹，胀接过渡部分是否有剧烈变化，喇叭口根部与管孔壁的结合状态是否良好等，然后检查管孔壁与管子外壁的接触表面的印痕和啮合状况。根据检查结果，确定合理的胀管率。
需在安装现场进行胀接的锅炉出厂时，锅炉制造单位应提供适量同钢号的胀接试件（胀接试板应有管孔）。
第一百二十一条 施工单位应根据锅炉设计图样和试胀结果制订胀接工艺规程。
胀管操作人员应经过培训，严格按照胀接工艺规程进行胀管操作。
第一百二十二条 胀接管子的锅筒和管板的厚度应不小于１２ｍｍ，其壁温不宜超过４００℃。胀接管孔间的距离不宜小于１９ｍｍ。外径大于１０２ｍｍ的管子不宜采用胀接。
第一百二十三条 胀接管子管端硬度若大于管板硬度或管端硬度ＨＢ大于１７０时，应进行退火处理。管端退火长度不应小于１００ｍｍ。
第一百二十四条 胀管率一般应控制在１～２．１％范围内。胀管率可按下式计算：
ｄ１－ｄ２－δ
Ｈ＝－－－－－－－×１００％
ｄ３
式中Ｈ——胀管率，％；
ｄ１——胀完后的管子实测内径，ｍｍ；
ｄ２——未胀时的管子实测内径，ｍｍ；
ｄ３——未胀时的管孔实测直径，ｍｍ；
δ——未胀时管孔实测直径与管子实测外径之差，ｍｍ。
第一百二十五条 管端伸出量以６～１２ｍｍ为宜。管端喇叭口的扳边应与管子中心线成１２～１５°角，扳边起点与管板（锅筒）表面以平齐为宜。
对于锅壳式锅炉，直接与火焰（烟温８００℃以上）接触的烟管管端必须进行９０°扳边。扳边后的管端与管板的间隙不得大于０．４ｍｍ，并且间隙的长度不得大于１／５周长。
第一百二十六条 胀接管端不应有起皮、皱纹、裂纹、切口和偏斜等缺陷。在胀接过程中，应随时检查胀口的胀接质量，及时发现和消除缺陷。
第一百二十七条 为了计算胀管率和记录胀接质量，施工单位应根据实际检查和测量结果，做出胀接记录。
第一百二十八条 胀接全部完毕后，必须进行水压试验，检查胀口的严密性。
第七章 主要附件和仪表
（一）安全阀
第一百二十九条 额定蒸发量大于０．５ｔ／ｈ的锅炉，至少装设两个安全阀（不包括省煤器安全阀）。额定蒸发量小于或等于０．５ｔ／ｈ的锅炉，至少装一个安全阀。
可分式省煤器出口处、蒸气过热器出口处、再热器入口处和出口处以及直流锅炉的启动分离器，都必须装设安全阀。
第一百三十条 额定蒸气压力小于０．１０ＭＰａ（１ｋｇｆ／平方厘米）的锅炉应采用静重式安全阀或水封式安全装置。水封装置的水封管内径不应小于２５毫米，且不得装设阀门，同时应有防冻措施。
第一百三十一条 安全阀应铅直安装，并尽可能装在锅筒、集箱的最高位置、在安全阀和锅筒之间或安全阀和集箱之间，不得装有取用蒸气的出气管和阀门。
第一百三十二条 安全阀的总排放量，必须大于锅炉最大连续蒸发量，并且在锅筒和过热器上所有安全阀开启后，锅筒内蒸气压力不得超过设计压力的１．１倍。
蒸气安全阀的排放量可参照下式计算：
Ｅ＝ＣＡ（１０．２Ｐ＋ｌ）Ｋ式中 Ｅ——安全阀的排放量，ｋｇ／ｈ；
Ｐ——安全阀入口处的蒸气压力，ＭＰａ；
Ａ——安全阀的排气面积，平方毫米，πｄ２；
一般可用－－－或安全阀４制造厂所规定的面积；
Ｃ——安全阀的排放系数，由安全阀制造厂提供的数据或按下列数值选用：
ｄ
当ｈ≥－－－－时，Ｃ＝０．０４８；
４０
ｄ
ｈ≥－－－－时，Ｃ＝０．０８５；
２０
ｄ
ｈ≥－－－－时，Ｃ＝０．０９８；
１２
ｄ
ｈ≥－－－－时，Ｃ＝０．２３５。
４式中 ｄ——安全阀的喉径，毫米；
ｈ——安全阀的提升高度，毫米；
Ｋ——安全阀入口处蒸气比容修正系数，按下式计算：
Ｋ＝Ｋｐ·Ｋｇ式中 Ｋｐ——压力修正系数；
Ｋｇ——过热修正系数；
Ｋ、Ｋｐ、Ｋｇ按表７－１选用和计算。
表７－１
－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－
ｐ〔ＭＰａ（ｋ｜ Ｋｐ ｜ Ｋｇ ｜ Ｋ＝Ｋｐ·Ｋｇ
ｇｆ／平方厘米｜ ｜ ｜
）〕Ｋ ｜ ｜ ｜
－－－－－－－｜－－－－－－－－－－－－－｜－－－－－｜－－－－－－－－－－－
｜饱｜ １ ｜ １ ｜ １
｜和｜ ｜ ｜
ｐ≤１１．７７｜－｜－－－－－－－－－－－｜－－－－－｜－－－－－－－－－－－
（１２０） ｜ ｜ ｜ －－－－｜ －－－－
｜过｜ １ ｜√ Ｖｂ＊｜ √ Ｖｂ＊
｜热｜ ｜ －－－－｜ －－－－
｜ ｜ ｜ Ｖｇ ｜ Ｖｇ
－－－－－－－｜－－－－－－－－－－－－－｜－－－－－｜－－－－－－－－－－－
｜ ｜ ｜ ｜ －－－－－－－－－
Ｐ≤１１．７７｜饱｜ －－－－－－－－－－｜ １ ｜√ ２．１
（１２０） ｜和｜√ ２．１ ｜ ｜－－－－－－－－－－－
｜ ｜ －－－－－－－－－－｜ ｜（１０．２Ｐ＋１）Ｖｂ
｜－｜（１０．２Ｐ＋１）Ｖｂ｜－－－－－｜－－－－－－－－－－－
｜ ｜ ｜ －－－－｜ －－－－－－－－－
｜过｜ ｜√ Ｖｂ＊｜√ ２．１
｜热｜ ｜ －－－－｜－－－－－－－－－－－
｜ ｜ ｜ Ｖｇ ｜（１０．２Ｐ＋１）Ｖｇ
－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－
＊－－－－－ －－－－－－－－－－
√ Ｖｂ √ １０００
－－－－－亦可以用 －－－－－－－－－－代替。
Ｖｇ １０００＋２．７Ｔｇ
表中 Ｖｇ——过热蒸气比容，立方米／千克；
Ｖｂ——饱和蒸气比容，立方米／千克；
Ｔｇ——过热度，℃。
第一百三十三条 过热器和再热器出口处安全阀的排放量应保证在该排放量下过热器和再热器有足够的冷却，不致于烧坏。
直流锅炉启动分离器的安全阀排放量应大于锅炉启动时的产气量。
省煤器安全阀的截面积由设计单位确定。
第一百三十四条 安全阀上必须有下列装置：
（１）杠杆式安全阀要有防止重锤自行移动的装置和限制杠杆越出的导架。
（２）弹簧式安全阀要有提升手把和防止随便拧动调整螺钉的装置。
（３）静重式安全阀要有防止重片飞脱的装置。
（４）冲量式安全阀的冲量接入导管上的截止阀要保持全开并加铅封。
（５）用压缩空气控制的安全阀必须有可靠的气源和电源。
第一百三十五条 对于额定蒸气压力小于或等于３．８２ＭＰａ（３９ｋｇｆ／平方厘米）的锅炉，安全阀喉径不应小于２５毫米；对于额定蒸气压力大于３．８２ＭＰａ（３９ｋｇｆ／平方厘米）的锅炉，安全阀喉径不应小于２０毫米。
第一百三十六条 几个安全阀如共同装置在一个与锅筒直接相连接的短管上，短管的通路截面积应不小于所有安全阀排气面积的１．２５倍。
