14

打印耗材

再制造技

术及设备

针对打印耗材的再制造，对关键零部件进行特性检测、清洁

清洗，对磁辊喷砂，感光鼓、充电辊采用重涂修复技术进行

再制造，对鼓粉盒和墨盒芯片进行编程及重写，对废旧碳粉

再生制造，对五金件进行清洁及机械修复，对废墨水等进行

环保处理，提高打印耗材回收利用率及再制造率，延长打印

耗材易耗件的使用寿命。

再制造产品回收利用次数

≥3 ；再制造产品符合 RoHS

要求；充电辊利用率≥75%；

磁辊再生利用率≥85%；碳粉

再生循环利用率≥90%；喷墨

盒回收再生合格率≥90%。

激光及喷墨打印

耗材的再制造

推广

15

废金属破

碎分选处

理技术及

大型化设

备

针对废旧机械装备及废钢破碎加工过程中技术装备水平低的

问题，采用磁阻开关控制的超宽履带输送设备、液压控制自

适应预碾压设备、磁力分选设备，实现铁、有色金属及非金

属物质的自动分离。

主机功率： 750～3000 kW；

每小时处理废金属 35～120

吨；送料宽度达 1500～2600

mm；磁力分选率≥97%；有色

金属涡流分选或有色光选分

辨率≥98%。

废金属、废钢的

破碎分选

推广

16

氮肥生产

废水超低

排放集成

技术

针对氮肥生产过程中污水处理和再生利用难问题，集成了造

气/脱硫系统冷却、洗涤水的闭路循环技术，锅炉系统除尘水

闭路循环技术，栲胶脱硫替代氨水液相催化脱硫技术，含氨

废水逐级提浓回用技术，尿素工艺冷凝液深度水解技术，甲

醇精馏残液用作造气夹套锅炉补水工艺，含油废水回用技术，

“一套三”浅除盐或除盐工艺制脱盐水等技术，对氮肥生产

污水综合回收利用，实现了含氨氮污水、含酚氰焦油污水、

含硫污水、含煤焦灰渣污水等近零排放，提高冷却水循环率，

大幅度减少水资源消耗量。

吨氨排水量由 30 m³/t 降低

到 3～5 m³/t；排水量与排水

中污染物总量低于国家标准

50～60 %以上。

氮肥生产行业

推广

17

氰化尾渣

制铁精矿

联产硫

酸、提取

金银技术

针对黄金冶炼过程产生的氰化尾渣污染严重的问题，采用氰

化渣活化脱氰富集硫铁技术分离出高品位硫精矿，金银在硫

精矿中一次富集，然后采用流态化焙烧制酸技术焙烧硫精矿

制得硫酸和铁精粉，金银在铁精粉中二次富集，通过选择性

分离提取金、银等金属，减少含重金属污染物排放。实现氰

化尾渣的资源化、高值化利用。

氰化渣中有价组分富集后硫

精矿硫品位≥48%；硫回收率

≥ 92% ；铁精粉铁品位　　≥

64.5%；金回收率 ≥90%；银

回收率≥80%；外排总氰浓度

达标。

黄金行业氰化尾

渣资源化利用

示范

18

铜尾矿沸

腾焙烧制

取硫酸技

术及设备

针对铜尾矿的综合利用，通过大型沸腾焙烧装置生成 SO₂，同

时回收沸腾焙烧高温余热用于发电，采用动力波洗涤净化、

两转两吸工艺制取硫酸，焙烧后的铁焙砂用作炼铁优质原料。

实现铜尾矿的资源化利用。

硫烧出率≥98.7%；烟气 SO₂

净化率≥98%；SO₂ 总转化率

≥99.8%；水循环率≥96.7%；

S 回收率≥97%；铁焙砂（烧

渣）中 Fe≥65%、S≤0.3%。

铜尾矿资源化利

用

推广

19

钢铁冶炼

尘泥转底

炉锌铁回

收技术

针对含铁锌尘泥回收利用难、造成污染等问题，将含铁、锌

尘泥制成含碳球团，在转底炉内还原为金属化球团，球团中

的氧化锌还原成金属锌，金属锌挥发再氧化生成氧化锌，在

氧化过程中，采用多节多点温度及气氛控制技术，控制氧化

锌粉尘的形态及粒度同时回收氧化锌，剩余含铁球团作为高

炉原料。实现钢铁尘泥的资源化利用。

铁回收率≥99%；锌回收率

≥85%；铁金属化率 ≥80%；

能耗较传统工艺节省　40 kg

标准煤/吨产品。

钢铁企业含铁锌

尘泥综合利用

推广

20

粉煤灰制

备高强度

陶粒技术

针对粉煤灰资源化利用，通过自主研发的球核生成器，不添

加任何粘结剂将粉煤灰制成球形颗粒，在高温作用下，粉煤

灰中硅铝等氧化物在颗粒内处于熔融状态，冷却后形成性能

稳定的陶粒轻骨料，提高粉煤灰的掺配率，产品优于国家标

准。实现粉煤灰高掺配率资源化利用。

产品中粉煤灰掺配率≥95%；

成品合格率≥95%；产品粒型

系数＜1.2 ；筒压强度 2～10

MPa；吸水率＜20%。

粉煤灰资源化利

用

推广