序号
| 准 入 条 件
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轿 车
| 其他乘用车
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一
| 国家相关法律、法规、规章和政策的符合性
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1*
| 遵守国家相关法律、法规、规章，符合国家产业发展政策和国家宏观调控政策的规定。
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2*
| 企业设立应符合职业健康、安全、环保、节能、消防等方面的法律、法规要求。
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3*
| 乘用车生产企业投资项目符合《汽车产业发展政策》和国家有关投资管理规定的要求。
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二
| 产品的生产能力和条件
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4
| 具有必要的生产厂房、存储场地及适宜、整洁的生产环境。生产面积应与生产的品种和规模相适应。
具有主要生产设备、主要检验仪器设备和其他生产设施的所有权。
具有生产场所用地的长期使用权（按照国家生产用土地使用权的规定）；租赁场地和厂房组织生产的企业，应具有至少十年以上的租赁期限（中外合资企业的租赁期限应与合资期限相一致）。
生产组织布局合理，物流通畅，区域标识明显，应具有必要的环境保护和职业安全卫生设备、设施。
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5*
| 应具备计算机信息化管理系统，对生产计划、生产过程、设备、物料、跟踪防错、产品质量状态、人员等方面实施控制和管理。
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6*
| 应具备自动化的主要车身外覆盖件和内板件冲压生产线，以及废料收集输送系统和快速换模系统。具有相应的生产设备、模具、工装；应具有模具维护、维修的专业人员，及必要的能力条件；应具有必要的冲压件、模具、检具等的存储场地。
如果采用非承载式车身结构，所用车架的横梁、纵梁应具备相应成型设备（结构件采用热成型钢板的除外）。
| 应具备主要车身外覆盖件和主要内板件的冲压生产能力，具有相应的生产设备、模具、工装；应具有模具维护、维修的专业人员，及必要的能力条件；应具有必要的冲压件、模具、检具等的存储场地。
如果采用非承载式车身结构，所用车架的横梁、纵梁应具备相应成型设备（结构件采用热成型钢板的除外）。
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7*
| 应具备机械化的车身总成、侧围、地板等分总成焊接及门盖总成压合的生产线和装配调整生产线，车身主要焊点应采用自动化的焊接方式。有必需的生产设备、工装夹具；有必要的通风、除烟、除尘系统。
应具有机械化的运输系统，必要的储存区域，满足后续生产节拍的调整要求。
如果采用非承载式车身，应具备车架总成铆接、焊接生产能力以及车架校正能力。
| 应具备机械化的车身总成焊接，侧围、地板等分总成焊接的生产线和装配调整生产线。有必需的生产设备、工装夹具；有必要的通风、除烟、除尘系统。
应具有与生产规模相适应的运输系统，必要的储存区域。
如果采用非承载式车身，应具备车架总成铆接、焊接生产能力以及车架校正能力。
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8*
| 应具备封闭的机械化的涂装生产线，包括前处理、阴极电泳、涂胶、中涂、面漆、罩光、烘干等工序和相应的设备、设施；应采用自动化的中涂、面漆及罩光喷涂系统。
中涂和面漆应采用水性汽车漆。
应有必要的废气、废水处理装置和热能回收利用装置。
| 应具备封闭的机械化的涂装生产线，包括前处理、阴极电泳、涂胶、中涂、面漆、罩光、烘干等工序和相应的设备、设施。
应有必要的废气、废水处理装置和热能回收利用装置。
采用非承载式车身的，应具备车架总成的前处理能力。
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9*
| 应具备保证产品装配质量和装配生产能力所必需的生产设备、工装以及必要的机械化物料运输系统；具有机械化流水作业的车身内饰、底盘装配、最终装配生产线；具备机械化储存线。
应具备底盘部件装配、动力总成装配、车门装配、仪表板装配等分装线；或采用模块化供货，具有机械化的转运装置。同时，对座椅、车轮、风挡玻璃、仪表板、车门等总成装配应采用机械手辅助作业。
| 应具备保证产品装配质量和装配生产能力所必需的生产设备、工装以及必要的机械化物料运输系统；具有机械化流水作业的车身内饰、底盘装配、最终装配生产线；具备机械化储存线。
应具备底盘部件装配、动力总成装配、仪表板装配等分装线（模块化供货除外）。
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10*
| 发动机的生产能力至少应有缸体、缸盖的精加工生产线，以及机械化的缸盖分总成、发动机总成装配线。多品种发动机生产时应能实现柔性化生产。
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11
| 建立关键生产设备和工装的预防性维护体系，确定预防性维护目标，并有计划地实施和控制。
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三
| 产品的设计开发能力
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12
| 建立专门的产品设计开发机构，统一管理产品设计开发的全过程，机构内设立专业技术部门，承担整车或系统、总成的技术开发工作。
对于企业集团，产品设计开发机构可统一设立。
开发、生产的产品符合知识产权保护等方面的法律规定。
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13
| 配备与设计开发任务相适应的专业技术人员，了解国内外同类产品技术的发展情况；能够对国家有关规定、国家有关标准、相关行业标准进行跟踪、转化。
专业技术人员包括产品策划、造型设计、整车设计、系统及总成部件设计、设计验算及仿真分析、产品工程设计、部件配套开发、试制和试装、试验和检验、标准法规、情报信息、知识产权与专利等方面的人员。
企业自有发动机配套生产的，应该具有发动机整机、机构和系统、以及电子电控系统的设计人员。
建立技术人员的技术档案，包括教育经历、工作经历、培训记录和设计开发成果等，并建立和落实产品开发技术人员技能评价和长期考核制度。
专业技术人员占企业员工总数不少于5%。
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14*
| 应有确定的产品开发中、长期发展战略规划和年度工作目标，定期进行考核。
应建立与产品相适应的产品信息数据库，数据库应包括设计平台基础数据、整车和底盘参数、总成部件参数设计、计算和分析结果等。
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15
| 能使用计算机、开发工具（程序软件）进行设计分析计算，包括刚度和强度与动力学分析、安全性仿真分析、整车NVH仿真分析、电子电控系统分析、整车通讯系统分析、热力学分析、空气动力学分析、机构运动分析、疲劳寿命分析、操纵稳定性和平顺性分析等。
| 能使用计算机、开发工具（程序软件）进行设计分析计算，包括刚度和强度与动力学分析、安全性仿真分析、整车NVH仿真分析、电子电控系统分析、整车通讯系统分析、热力学分析、机构运动分析、操纵稳定性和平顺性分析等。
其中电子电控系统开发、整车通讯系统开发可对外委托。
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16*
| 应具有产品概念设计的能力，包括汽车造型设计、数字模型建模、油泥模型制作等能力。
应具有产品试制、试装能力，包括车身及主要结构件连接（粘接、焊装等）成型及调整能力、底盘/车架试制能力、底盘试装能力、整车装配及调试能力。
应具备车身覆盖件及主要结构件试制或快速成型能力。其中，轿车企业应具备自制部件的柔性加工成型能力。
应有实例体现产品开发的成果。
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17*
| 应具有整车排放性能测试、整车振动测试、整车动力性能测试、整车经济性能测试、整车安全（含碰撞）性能测试、整车耐环境性测试、整车噪声测试、电磁兼容测试、电子电控系统、发动机性能测试等试验能力，以及整车性能道路试验、整车操纵稳定性能、制动性能、通过性、舒适性和平顺性、可靠性、耐久性等试验验证能力，有相应的实验室和场地（不包括汽车试验场）。
上述验证能力中的3项可以委托企业认可的机构开展产品的验证工作。
| 应具有整车排放测试、整车安全性能测试、整车动力性能测试、整车经济性能测试、发动机性能测试等试验室，以及整车性能试验、整车操纵稳定性能、制动性能、通过性、舒适性和平顺性、可靠性、耐久性等道路试验验证能力（不包括汽车试验场）。
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企业应具备自制的部件、总成、系统的性能试验、可靠性试验、耐环境性试验能力。当不具备外购部件、总成、系统的试验验证能力时，可委托企业认可的机构开展产品的验证工作。
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18
| 建立适于本企业的产品设计开发工作流程、设计规范和作业指导书，其内容应覆盖产品及制造过程的开发流程，包括技术文件管理、标准化等内容，且在实际工作中得以应用。
设计开发流程应明确设计任务、设计评审、设计验证、设计确认等活动的时间节点、工作方法、活动输入及纪录的管理控制要求；设计规范应体现产品在设计开发过程中的设计任务、开发活动、开发工具和方法、试验验证方法及手段，并能体现整车、系统及部件的技术条件特征要求。
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19
| 产品和制造过程设计开发的输入、输出应充分适宜；应对产品和制造过程设计开发的输出进行评审、验证和确认，并保存相应记录。设计输出所形成的产品图纸及相关技术文件应完整，并可以指导生产。
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20
| 建立产品标准和技术文件体系（包括产品图样、产品标准、生产和检验技术文件等），产品技术标准内容和项目应覆盖整车和主要总成，标准内容应不低于相应的国家有关标准及相关行业标准要求。应按照规定办理企业标准备案手续。
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21
| 在实施产品和制造过程的设计更改（包括由供方引起的更改）前，应重新进行评审（包括评价更改对产品组成部分和已交付产品的影响）、确认，必要时进行验证，同时应满足生产一致性要求。
应保存评审、验证和确认的记录，包括更改在生产中实施日期的记录。
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四
| 产品符合性
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22
| 开发的产品应验证国家标准、行业标准及国家有关规定的符合性，验证工作可自主进行。
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23*
| 生产产品应符合产品一致性要求，即与公告车型信息、型式试验样车、产品合格证的内容相一致，产品技术参数的公差值应在允许范围内。
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五
| 产品的生产一致性保证能力
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24
| 企业应按照GB/T 19001或其他质量管理体系标准，建立并实施文件化质量管理体系。适用时，应获得通过第三方认证的质量管理体系认证证书，证书应覆盖企业申请准入的所有产品和场所，同时证书应在有效期内。新建企业可在申请时只提交质量体系认证计划，但必须在准入批准后12个月内获得符合上述要求的第三方认证证书。
企业应编制生产一致性控制计划并规范执行，应保持相关执行报告。
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25
| 应实施计算机信息化管理，对生产计划、物料需求计划、库存计划、库存周转期、过程质量监控信息、产品技术信息及整车/发动机出厂检测数据等企业制造执行系统运行信息建立数据库，明确各类信息保存期限，确保数据信息的存储系统能够支持产品整个生命周期的需求。
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26
| 应建立和落实与产品质量有关的人员能力评价、岗位培训、考核制度和聘用机制，并应保持适当的记录。
与产品质量有关的人员均应具备相应的资格、专业技能及知识，应能够按照程序文件、工艺文件或相关作业指导书的要求开展工作。
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27
| 应具备保证产品质量所必需的进货质量控制、过程质量控制、成品质量控制等能力和必要的设备、辅助检具，检验项目应覆盖整车/发动机主要技术特性参数、主要零部件基本技术参数、功能和性能方面的检验内容，性能指标应满足相关技术标准的要求，且与所要求的测量能力一致。
应对检验设备，包括有关检验测试程序（软件）进行控制，按照规定的时间间隔或在使用前进行校准或检定；当发现检验设备不符合要求时，应对以往测量结果的有效性进行评价，并对该检验设备和有关产品采取适当的措施。
应对过程监视测量设备实施控制，包括有关监控程序软件进行控制，按照规定的时间间隔进行校准或检定；或进行必要的维护活动。
设置实验室时，应建立实验室管理手册，明确对实验室环境、设备、人员、实验规程、样件、标准器的管理要求。
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28*
| 应建立合格证管理制度和合格证信息数据库。按照合格证管理有关规定，明确制作、发放、上传信息的职能人员；制作并发放符合要求的产品合格证；在规定期限内上传合格证信息，保存合格证制作和发放的记录。
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29
| 应建立从关键零部件总成供应商至整车/发动机出厂的完整产品可追溯体系。当产品因制造或设计缺陷发生质量、安全、环保等方面的重大共性问题时（包括由于供应商原因引起的问题），应能利用产品追溯系统迅速查明原因，确定产品召回范围，并采取相应措施；当顾客需要维修备件时，应能够迅速确定所需备件的供应商、型号、规格及技术参数。
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30
| 应建立供应链管理体系，识别关键零部件供应商，并确定合格供应商评价标准，对供应商及其关键零部件进行评价和选择，在采购活动中规范实施并进行日常监督管理。
应保留对合格供应商的评价、选择、管理记录。
应识别关键零部件供应链，在零部件总成至原材料的供应链上，掌握各材料、零件、部件的性能、成分、尺寸等技术条件状态，以及合格供应商名称，予以控制并保存。
企业应将影响车辆关键性能和功能的部件，与安全、节能、环保、防盗性能直接相关或有关的部件和材料，作为关键零部件和材料予以控制和管理。
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31
| 在产品实现过程中，应按照国家强制性标准识别关键总成、部件、材料和关键制造过程、装配过程、检验过程，并确定其控制要求。
应对生产工艺、过程监视和测量活动实施管理，管理范围至少应覆盖进货质量控制、过程质量控制、成品质量控制等方面的活动。
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32
| 对采购过程、生产过程、交付过程、顾客反馈中发现的不合格品进行标识、记录、评价和处置；若关键零部件的安全、环保、节能性能不满足规定要求，不允许让步接收。
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33*
| 企业应定期开展生产一致性评审活动。
当生产一致性保证能力（包括人员能力、生产/检验设备、原材料和零部件总成、供应商、生产工艺、作业环境、管理体系等）发生重大变化时，企业应按照技术状态管理办法，对产品生产一致性实施控制，应有充分证据表明产品仍能满足批量生产一致性的控制要求。
当产品技术状态发生变更后，企业应按照有关程序文件对产品技术文件进行审核、批准，同时应按照《公告》管理规定办理产品变更或扩展手续，以确保批量产品的生产一致性。
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六
| 产品的营销和售后服务能力
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34
| 应建立完整的文件化营销和售后服务管理体系，包括销售政策、服务政策、服务流程、销售和服务网络规划及建设要求、备件提供、信息反馈、索赔规定、产品召回、客户管理等内容。
应按照营销和售后服务要求开展对服务网络的建设和准备工作。
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35
| 应建立和落实与产品营销和售后服务等有关人员的培训系统，营销和售后服务人员应能为客户提供相应的技术咨询、技术培训、维修服务，满足用户对车辆保养、维护、维修的要求。
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36
| 应建立企业产品保修服务配件保障管理办法，必要时联合外购关键部件的供应商，共同提供产品的售后服务。
售后服务、备件供应满足所有客户要求，能保证在产品的设计使用寿命期限（不少于10年）内、在限定服务时间内向顾客提供备件（应与原装车件的产品技术要求完全相同）更换、维修和咨询服务。
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