序号

技　术

简　　介

1

外热风冲天炉

“外热风冲天炉”对传统的冲天炉（一般为冷风炉）进行了全面改进与创新，改进创新炉体结构多处，设置强化预热段，变截面分层送风段，保温隔热砌体，使生产过程中风量风压稳定，炉子热效率高，较一般炉节能1/5到1/4，并同时适应铸造焦或冶金焦，在送风系统中设置热交换器（加热炉）将烟气中的可燃气体如CO等经燃烧利用变害为利，使风机鼓出的冷风转换为热风送入炉中。由于热效高熔化快，生产效率较一般炉提高1/5左右。适用于铸造行业的铁水熔炼。

2

煤粉炉小油点燃技术

该技术利用压缩空气作用以及燃烧产生的热量对燃料进行初步加热，扩容，后期加热，使油枪在正常燃烧过程中直接燃烧气体燃料（即气化燃烧），产生的高温火焰（1500-2000℃）在多级煤粉燃烧可直接点燃300-500kg/h、浓度为0.4-0.6kg/kg的煤粉，然后由能量得到放大的火炬再直接点燃更多的煤粉，最终实现利用微油量直接点燃热功率相当于主燃烧器的煤粉量，达到电站锅炉点火启动目的。该技术用于煤粉锅炉启动、停止以及低负荷稳燃，替代原油枪，实现以煤代油和节油，适用于电力、石化、冶金等行业的煤粉锅炉。

3

全烧高炉煤气锅炉技术

该技术是利用炼铁高炉产生的低热值（3500-3800kJ/Nm³）高炉煤气，通过分体式高炉煤气热管换热器加热到180℃以上，进入缩腰形炉膛的双旋流燃烧器进行燃烧产生压力为9.8Mpa，温度540℃蒸汽发电供热。电和蒸汽反过来又被冶炼过程利用，这是一个循环往复的生产过程，基本上不产生废弃污染物，适用于冶金或其它行业劣质有毒气体燃料综合利用。

4

干熄焦技术

干法熄焦是回收炼焦余热和改善操作规程环境的一项先进工艺技术，它有利于提高焦化工业装备水平，提高焦炭质量，改善大气环境，尤其是将红焦热量全部回收利用。发电系统由抽凝式改为背压式，余热锅炉由高压锅炉改为次高压纯自然循环锅炉，省去了庞大的循环水系统，进一步提高了热能综合利用效果；开发使用陶瓷除尘器、高效组合干熄炉衬等技术；氮气循环风机采用液压调速技术，实现了自动调节烟气流量与温度；自主研制开发了工艺控制软件，提高了干熄焦工艺的自动化水平。该技术适用于大型焦化厂熄焦系统，用于回收赤热焦炭的余热。

5

BGRIMM系列浮选技术

该系列浮选技术和设备具有选别效率高、功耗低、操作维修简便等主要特点，与传统浮选技术和设备相比，节能幅度一般在15-40%左右；槽内流体动力学条件合理，吸气量大，从而可节省药剂消耗幅度平均在10-20%；叶轮圆周速度和转速较低，矿浆流线合理，故叶轮、定子的寿命较长；空气分散均匀，浮选机的效率高，充气量调节容易；安装和维护简便；可在全载荷下开、停车；BGRIMM系列浮选机可完全满足人工控制、电动控制和自动控制浮选液面的要求；实现充气式浮选机的水平配置，创新的浮选机联合机组可充分发挥各种浮选机效能，主要适用于分选有色、黑色、稀有金属及非金属矿物、废水处理等。

6

高强度大型磨机磁性耐磨衬板

该衬板的寿命为普通高锰钢衬板的4-6倍，一般可以达到5-8年。而且磁性衬板较锰钢衬板薄，可增大磨机容积，因而可提高磨机处理能力；磁性衬板较锰钢衬板轻，可以降低磨机运转功率，节约电耗；磁性衬板重量轻、单块体积小、安装维护方便、噪音低、运行可靠，减轻工人劳动强度，提高磨机作业率。适用于含铁磁性物料的铁矿、金矿、有色金属矿等矿山选厂的球磨机上。

7

含钒钢筋制造技术

钒是钢中常用的合金元素之一，加入钢中可以改善钢的组织，提高钢的强度。我国目前建筑用钢筋仍大量采用强度级别较低的20MnSiⅡ级钢筋（335MPa级），难以满足现代化建设的需要。为了生产强度级别更高的钢筋，通过在20MnSi钢中加入0.04％以上的微量钒，可以使钢筋强度提高到400MPa，甚至500MPa级，满足国内建筑行业对高强钢筋的需求。与低强度钢筋相比，采用高强度钢筋，可以在保证建筑物安全裕度的条件下减少钢筋用量，节约钢材。攀钢具备年产20万吨线材的生产能力，该技术适用于高强度微合金化钢筋的生产。

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磁铁矿尾矿再选技术

磁铁尾矿具有浓度低、体积量大、所受磁力小、尾矿粒度分布宽、成份较杂乱等特点。该技术及磁铁尾矿再选筒式磁选机，针对上述尾矿特点和分选要求，利用磁性矿物在磁场中搅拌时，可相互结成磁链；结成磁链的磁性矿物所受磁力增大；采用高磁力、长选别带来充分回收磁性矿物；采用多尾矿流通道适应大体积量矿浆；采用高矿液面、长选别带、顺流槽体结构，来适应尾矿宽粒度分布宽、成份杂乱的特点。经该设备再选后的尾矿，基本没有可回收利用的磁性铁矿物流失。适用于磁铁矿选厂正常生产时的尾矿扫选和生产出现意外故障时的回收控制，以及对废弃磁铁矿尾矿的回收再选。

9

内置式蓄热式加热炉技术

内置式蓄热室结构的加热炉是在炉体两侧对称设置煤气和空气蓄热室，高温烟气先通过一侧的蓄热室排出，将该侧蓄热室内的蓄热体加热到1000℃以上，烟气温度降到150℃以下；经过一段时间后，通过换向，让冷煤气和冷空气通过高温的蓄热室，将高温的蓄热体冷却，使煤气、空气自身的温度提高到1000℃以上，高温的空、煤气在炉内产生高温的烟气，再将另一侧蓄热室加热到高温，如此循环往复，就获得了轧钢加热炉所需要的温度。可解决传统燃烧技术无法将空气、煤气加热到更高温度，低热值煤气无法直接利用的问题，及热效率低和余热回收不充分的问题。

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低热值煤气联合循环发电技术

将放散的高炉煤气除尘后与少量的焦炉煤气混合（混合后热值5526kJ/Nm³）加压升温至2.3MPa、220℃送入燃气轮机做功实现一次发电。燃气轮机尾部排出520℃的烟气供给余热锅炉产生中压蒸汽（450℃、3.82MPa）和低压蒸汽。中压蒸汽送入蒸汽轮机做功实现二次发电，完成燃气-蒸汽联合循环发电，低压蒸汽直接用于冶金生产用汽。效益明显，运行可靠。该技术对冶金企业产生的低热值煤气高效利用起到积极的示范作用，适用于钢铁冶金企业。

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低热值煤气联合循环发电技术

应用此项技术，建设了以100%单烧高炉煤气为燃料的燃气轮发电机组。年平均发电7亿kWh，燃用高炉煤气21亿M³，供蒸汽10万吨，年节约资金1.23亿元，投资回收期8.5年。使高炉煤气放散率降至0.1%以下，该技术适用于大型钢铁企业的自备电厂。

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汽动风机替代电动风机应用技术

风机房原有4台电动风机供二铁4座高炉，每年耗电量为8000万kWh。有着丰富的高炉煤气资源，由于能源结构不合理造成高炉煤气大量放散，最高放散率超过20%，不仅造成能源浪费还污染环境。为此2000年起在动力厂先后新建2台35t/h全烧高炉煤气锅炉及4台汽动鼓风机，由汽动鼓风机替代电动鼓风机向高炉供风。实现了高炉煤气→蒸汽→冷风的能源转换，充分利用了放散的高炉煤气，节约大量电能。

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氧化铝厂水资源综合处理及计算机实时监控技术

该技术适应年产145万吨氧化铝厂规模，主要技术指标：外排污水逐步达到零排放；节约新水5-10%；减少污水、洗涤水进流程（增加蒸发负担）5-10%；强化监控生产工况和设备工况；强化缺陷管理生产事故，设备故障率降低5-10%；应用专家辅助决策技术提高系统科学管理，优化氧化铝生产，提高企业综合素质。适用于各氧化铝厂。

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氧化铝熟料窑低挥发份煤燃烧新技术

该技术用四风道燃烧器代替原来单风道燃烧器，利用内外风和煤风的方向差、速度差和压力差对煤风进行迅速的混合，强化煤燃烧，保证了燃料燃烧充分，氧化铝熟料窑采用“新型四风道燃烧器新技术”后，对煤质挥发份的要求降低了，可适应烟煤和混合煤种，从而降低燃料成本。该技术具有一定的先进性，属技术革新，适合氧化铝厂类似工序的建设和改造。

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磁铁矿精选用筒式磁选机技术

近年来，钢铁行业对铁精矿的品位要求越来越高。该技术及设备可提高精矿品位，现场只需将现有的常规设备更换即可，不需要进行大规模的技改，其投资少，改造工期短。对很多磁铁矿选厂来说，在精矿价格提高以后，采用该简单的工艺方式，可在一定程度上实现现有的精矿品位提高，利于选厂的销售并提高经济效益。该技术设备适合磁铁矿选厂的二、三段或最终精选段，能充分提高粗精矿或最终精矿品位。

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煤粉与空气混合介质干法选煤技术

该技术利用自生介质煤粉与空气组成气固两相混合介质进行分选，物料在翻转运动中层层剥离，多次分选，提高了分选精度和处理能力，达到了排矸、降硫、提高煤质的要求。我国煤炭资源丰富，水资源短缺，且某些煤易泥化，不宜水洗。该技术实现选煤不用水，为干旱缺水地区煤的分选以及易泥化煤的选煤提供了条件。该技术占地面积小，无污水。

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矿井水再利用技术

该技术将矿井井下排水通过预沉调节池，投加混凝剂和助凝剂、水力循环澄清、过滤或加氯消毒等将矿井井下水加工利用，既可充分利用矿井井下排水，又可防止井下污水直接排放，增加环保压力。

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全膜法（IMT）水处理工艺

该工艺由超/微滤、反渗透、EDI等不同的膜工艺有机地组合在一起，达到高效去除污染物以及深度脱盐的目的。出水可直接满足锅炉补给水、工艺用水、电子超纯水、回用水、循环用水等要求。已成功应用于电力、冶金、石化等多个领域。该工艺的关键技术EDI系电渗析（ED）和离子交换技术（DI）有机结合，达到连续除盐、运行维护简单、无酸碱排放污染。而超/微滤、反渗透已广泛应用于海水（苦咸水）淡化及废水回用。

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二级反渗透浓水循环回用技术

该膜法水处理技术主要适用于医药、电子、电力、石化、化工、饮料等行业制取纯水和高纯水。该技术关键一是第二级RO浓水回用，扩大了进水水质范围，提高出水率；二是一级RO淡水出口和二级高压泵之间管道上设置加碱液装置，使终端产品水质量更稳定。该技术可使水综合利用率达到70％以上；由于无须酸、碱再生，对装置周边环境无负面影响。

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城市洗车废水重复利用技术

该技术适用于机动车清洗污水处理后循环使用，其工艺是洗车污水经收集、沉淀、絮凝除去大部分油污及固体悬浮物，再经过滤和灭菌处理进入清水槽中待用。处理装置主要由气浮系统、过滤器、灭菌消毒系统、控制柜等组成。处理污水能力：1吨/小时，处理成本：1元左右/吨，设备使用寿命：10年以上，节水率：90%以上。

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炼油厂催化裂化再生烟气能量回收技术

炼油厂催化裂化生产过程产生的再生高温烟气具有较高能量，通过“烟气能量回收技术”可以使其转化为机械能，用于拖动主风机或发电机。烟气轮机是该技术的关键设备。YL型烟气轮机功率为2000-33000kW，结构形式上有单级和双级两种，形成系列产品。该机由国内自行设计研制，运行性能和使用效果与国外水平相当。该技术适用于炼油厂催化裂化装置、电厂煤粉发电装置等。

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稠油污水深度处理回用蒸汽驱锅炉给水技术

油田稠油主要是采用热力开采，产生大量高温污水。该技术将这种高温含油污水经除油、除悬浮物、除硬度、除二氧化硅、除铁、脱氧等工序进行深度处理，然后回用作为热采注汽锅炉给水。该技术避免了稠油污水处理后无效回灌到地层所造成的能量消耗或外排对环境的影响，污水利用率可达95％。

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纳米抗磨润滑添加剂技术

通过特殊的有机、无机复合化学方法，生产出可在润滑油中稳定、均匀分散的铜、二氧化钛等物质的纳米颗粒，将其用作润滑油的添加剂，较低的添加剂量即表现出良好的减摩、抗磨性能。测试表明，长期存放稳定性好，将低于1%的剂量加入到润滑油中，可降低摩擦系数10-30%，磨损减低10-50%。适用于汽油机、柴油机、齿轮等多种润滑油。

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重油连续乳化工艺

该技术用于连续制备乳化燃料重油，包括乳化剂、乳化方法、乳化装置等一套完整的技术；乳化工艺简单，可在重油收发、输送过程中连续进行；乳化装置能够实现自动化控制，实现工业化连续生产；乳化剂用量少，仅为所掺入水的重量的0.2%；装置易于改造，投资较少。燃渣油炉窑改烧乳化重油后燃烧更为充分，节约燃油，同时减少一氧化碳、氮氧化物以及烟尘等有害污染物的排放量，适用于各行业烧重油的单位。

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炼油节水减排成套技术

该成套技术为组合工艺，通过炼油装置热联合节水节能技术、达标外排污水回用等多种工艺进行优化组合应用，最终达到炼油装置节水减排的目的。其技术原理涵盖汽轮机空冷技术、污水处理技术、以达标排放污水为水源的高浓缩倍数循环水运行技术、高效复合缓蚀阻垢技术、污水回用循环水系统旁滤处理技术、水处理剂生产和质量控制技术、水网络“夹点”技术等。主要技术指标：加工吨原油新鲜水耗量小于0.5吨，污水排放量小于0.28吨。适用于炼油企业。

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常规游梁式抽油机节能改造技术

常规游梁式抽油机是机械采油的主力设备。由于该抽油机存在驴头负荷点运动的加速度较大、平衡效果差、效率低及能耗过大等缺点，越来越影响油田生产能耗成本。该技术利用抽油机二级平衡的力学原理，改造为抽油机曲柄平衡加下偏游梁平衡的复合平衡方式，减少曲柄平衡重量，降低曲柄回转半径造成的负功扭矩，从而减少抽油机功率匹配，提高抽油机运行过程中的平衡效果和电机功率利用率；技术改造还可提高抽油机使用寿命。该技术适用于常规游梁式抽油机的改造。

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集输站自动优化运行及远程监控技术

集输站机电控配一体化及自动优化运行系统采用计算机技术与自动化控制技术相结合，以硬件冗余和软件容错方式实现系统高可靠设计，并用硬件看门狗技术与全光电隔离措施，确保系统安全运行。本系统采用了目前国内领先的GPRS通信技术，保证数据全天候准确无误地传输到采油厂里，甚至可以通过手机短信就可以马上了解到每个集输站的运行情况。本项目还采用了GIS地理信息系统，在中控室能形象地了解到集输站内每一个系统情况。该技术适用于油田集输系统，也可用于煤炭、电力、钢铁、水利等领域设备监测和节能控制。

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油田污水处理回注技术

该技术是将原油开采产生的污水（包括采出水、原油稳定处理污水、油库污水等）集中收集，经一系列物理和化学处理，使处理后的污水水质达到行业标准，可直接进入回注系统，减少了新鲜水用量和污水排放量。

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炼油污水深度处理回用技术

该技术是对经过常规处理后的工业污水应用“连续微滤技术”进行进一步处理，使其达到工业循环水的补充水水质要求；并能继续经反渗透膜深度处理，使回用水达到除盐水的水质指标，从而实现污水回收再利用及增值的目的。关键点在于连续微滤水处理膜的清洗再生技术，反渗透膜处理系统的清洗与再生，连续微滤与反渗透系统的组合使用。

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辊道窑烟气余热用于干燥型坯节能技术

目前陶瓷墙地砖生产窑炉排除的烟气都在160℃以上，既浪费能源又污染环境。而陶瓷墙地砖生产，干燥窑炉又采用热风炉供热干燥。该技术把这部分烟气经窑炉急冷前段内墙加热至250℃左右，然后再送入干燥窑，代替现使用的热风炉，节省陶瓷烧成和干燥的整体燃料消耗。满足陶瓷墙地砖烧成和干燥技术要求，实现节能的总体目的。适用于陶瓷墙地砖一次烧成、陶瓷坯体干燥过程，但要对陶瓷烧成辊道窑和干燥窑进行整体改造。

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炭素焙烧炉燃烧自动化新技术

该技术对现有的焙烧炉结构、耐火材料、燃烧释热场、气体流场进行充分研究，开发了国内独有的燃油自动化系统。通过温度场分布和加热速率的传热计算，建立了超宽料箱的燃烧模式，使焙烧曲线由216小时缩短为180小时。开发的现场总线网络系统、高粘度重油雾化系统、低流量输送系统及适合于现场工况条件的重油燃烧控制软件系统。主要技术指标：炭阳极合格率在95%以上；制品温差由150～350℃减少到20～80℃；产量提高17%；节约重油消耗20%；烟气污染物排放量大大低于国家规定的排放标准，由79.5mg/Nm³下降到47mg/Nm³。适用于碳素行业及其它类似燃烧方式的行业。

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开关磁阻调速电动机系统

开关磁阻电机系统是一种机电一体化节能型调速电机系统。它由开关磁阻电动机、功率变换器及控制器组成。同传统的直流及交流电机调速系统比较，具有以下优点：电机结构坚固、制造成本低；效率高，不仅在额定输出状态下，而且在宽广的调速范围内也能保持高效率运行；一般系统效率达80%以上；启动转矩大、启动电流小；制动性能好，能实现再生制动，节约电能效果显著；系统调控性能好，四象限控制灵活；具有无刷结构，适合于在高粉尘、高速、易燃易爆等恶劣环境下运行；可以在各行各业应用。

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智能照明调控技术

该技术是一种智能化的室外照明路灯的控制技术，采用了光控自动投切、受控补偿式抗干扰、跟压调功等先进技术，集光控和时控型室外照明控制器优点，并解决了光控自动投切方式的抗干扰问题，具有自动跟踪电网电压，自动调节照明功率的功能，实现对路灯自动、准确地开关及电压和照度输出的智能化模糊调节，使路灯输入电功率与实际照度要求达到最佳匹配，实现高效节电，节电率达20-50%，延长路灯电光源寿命两倍。该技术适用于中小城市、大中型企业及大型公益事业单位的路灯照明控制。

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光伏提水灌溉人工草场技术

该技术是用于牧区进行饲草基地建设的一项关键灌溉技术。它具有节能、增收、恢复草原生态等综合效益。该项技术的基本原理是：通过光伏网阵将太阳光的射能转变成电能，通过控制器实现最大功率的跟踪，来驱动专用的水泵来泵水，再通过重力节水灌溉，进行牧户人工草的灌溉。一千瓦光伏提水节水灌溉系统，可灌溉该人工草场40余亩，可满足一个牧户的需求。主要技术指标：1kW，1.5kW，2kW，1kW型扬程30m时，流量可达5m³/h。灌溉期每天可工作10余小时，寿命大于15年。适用于农村牧区以户为单位的人工草场和农田灌溉。

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涌泉灌溉技术

该技术属微灌范畴。它是根据作物需水要求，通过管道系统与安装在末级管道上的灌水器（稳流器），将作物生长所需要的水分（养分）以较小的流量，均匀、准确地直接输送到作物根部附近土壤中的灌水方法，相对于地面灌和喷灌，它是局部灌溉，具有节水、节地、灌水均匀、水肥同步、适应性强、操作方便等优点。在果树灌溉中应用比地面灌节水30%～50%，增产8%～12%；管式涌泉灌在大田应用比地面灌可节水30%～50%，增产5%～10%。涌泉灌溉技术适用于干旱、半干旱、缺水地区的果木类经济作物，管式涌泉灌溉技术适用于干旱、半干旱、缺水地区大田作物。

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不饱和聚酯新型高效商品化户用玻璃钢沼气池制造工艺与技术

我国农村户用沼气池的建造一直采用混凝土现场浇铸和预制构件现场安装的方式，难以适应沼气建设与商品化、市场化发展的要求。该技术在沼气池结构设计上，采用底层进料，中上层出料的结构，提高发酵原料利用率；进料、出料双水压间沼气池结构，有效增大贮气空间和进行原料预处理；椭球型沼气池结构，增大沼气池抗压强度和有效发酵空间；进料出料双水压间、发酵间、贮气间整体化结构，增强抗破坏能力，沼气池日均产气量不低于1.2m³，使用寿命不低于20年，是一个可以推广应用的商品化沼气池生产技术。

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牧区草原饲草料基地节水灌溉技术

该技术在合理开发利用地下水资源的基础上，灌溉系统全部采用喷灌灌溉形式，灌水设备既有大型的平移式灌水设备、时针式灌水设备，又有中小型的卷盘式和半固定管道式灌水设备。灌溉系统全部利用硬质PVC管道地埋输配水，特别是在大型平移式喷灌机和时针式喷灌系统中，采用多水源井汇流调节，有效地解决了喷灌机单机流量大，单井供水量不足的问题。该技术适用农业灌溉，包括大田农作物、人工饲草料、经济作物以及园林、绿化等灌溉。

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激光控制平地技术

该技术利用旋转的激光束形成平整土地的控制基准面，代替常规机械平地作业中操作人员的视觉估计和手工控制，在平地作业过程中，根据接收的激光信号自动、敏捷地控制平地铲运机具刀口的升降，使土地平整精度和作业效率与传统平地方法相比有大幅度提高。可提高地面灌溉系统性能，使根区内水分入渗保持较好的均一性，起到提高田间灌溉效率和灌水均匀度的作用，达到节水增产的目的；平整土地还有益于田间农机耕作和栽培措施的实施，增加作物种植密度，提高出苗率等，具有减轻土壤盐碱化，减少降雨所产生的地面径流，促进作物对降雨的充分利用和提高农作物产量等优点。适用于大型灌区、国营农场等。

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草业节水集成技术

该技术主要包括“灌区灌溉用水管理信息系统”，“渠道闸门太阳能自动控制系统”，“低功耗大容量自记式水位计”等，对灌区的描述和识别完全实现计算机化，可自定义搭建灌区渠系结构和用户行政区划，并建立用户与渠系的对应关系，进而可以制定灌区动态配水计划；太阳能闸门自控设备，无需外接电源，运行可靠，自动化水平高，适宜在我国缺电地区使用，同时也可以利用公共电话交换网实现远程测控，这在国内属首创；开发研制的渠系水位自动监测记录设备可采用多种方式读取数据，设计思路新颖，具有低能耗、大容量、适应性强的显著特点。主要用途是灌区灌溉用水管理，适用于包括具有一定工程条件的大中型灌区管理、地下水动态监测等。

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高温烟气沸腾炉及筒式烘干机高效节能环保集成技术

这项技术通过“沸腾炉加烘干机”等专利技术的集成优化、高效、节能、环保，成为改造传统产业传统工艺的一个有效途径。它所涉及的专利技术有十余项，保证了整个系统的高效运行和可靠性。每年可节煤5520吨，节电32400kWh，系统排尘量和排尘浓度均低于国家规定的排放指标。在产量明显提高的同时，能耗、材耗大幅下降。该技术适用于建材、化工、轻工、冶金、有色等行业及其他领域的干燥工艺。

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蓄能电采暖技术

蓄能电采暖技术，是利用低谷电生产贮存的热量，供应热用户全天采暖需要。蓄能电采暖工程分为集中采暖和分户式采暖两种，前者主要设备为固体贮热电锅炉，后者主要设备为贮热电暖器。基本原理是通过电热棒，将电能转化为热能，分别贮存在固体贮热体或贮热电暖器中，对于分户式采暖，是将贮热电暖器置于供暖房间直接采暖，对于集中供暖，是通过中间热媒，利用固体贮热体的热量加热供暖系统中的循环热水，实现房间采暖。该技术环境效益明显。适用于历史文化保护区，一般供暖建筑面积在500-3000㎡的院落或多层建筑为宜。水电资源丰富的地区亦可推广应用。

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中央液态冷热源系统

该技术利用热泵，将浅层地能（热）转化为有效热量，实现供暖、空调和生活热水的供应。浅层地能（热）具有储量大、分布广、易采集、可再生等特点，该系统利用独自研发的单井抽灌技术，在不消耗水资源、不影响地质条件的同时，有效完成地热能品位的提升，使系统每消耗1kW的能量，即可获取4kW以上的热量或冷量。到2004年3月底，已推广应用的建筑面积超过200万m²。该系统适用于从单体200m²到11万m²的各类建筑，在实际工程中效果良好，节能明显，运行费用低，无任何污染。

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地热水综合利用及封闭式处理技术

地热水综合利用及封闭式处理技术，是在保证地热水热能、水量平衡的前提下，最大限度保留有价物质的同时，完成去除地热水中的Fe、Mn、H₂S的工艺，使地热水从早期简单的洗浴、采暖等低级利用水平提高到游泳、桑拿、洗浴、采暖、温室养殖等多方面的综合利用水平。该技术可使热能利用率从现有的30%提高到65%，处理后的地热水质达到Fe≤0.3mg/l，Mn≤0.1mg/l，并去除了水中的H₂S异味。该技术比传统技术占地面积减少30％，造价低20％，运行费用少25％。该项技术以独立创新研发的封闭式钛管曝气接触氧化法净化工艺技术及配套设备为支持，目前已在20家单位应用，效果良好。

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煤层气井下抽放开发成套工艺技术

该技术在对矿井煤层气资源评价、矿井瓦斯涌出量以及煤层气抽取量预测的基础上，利用以205～500米顺煤层长钻孔为基础的包括煤层气抽取钻孔成孔、钻孔布置、钻孔封孔等的成套技术及装备。在相应工程条件支撑下，形成井下煤层气规模开发与采煤的一体化，建成矿井煤层气规模抽取工程，保证矿井安全高效生产，实现井下煤层气开发与保证矿井安全高效生产、能源利用、环境保护等的有机结合。适用于国内高瓦斯矿井。

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老汽轮机通流部分改造技术

CC25-8.83/0.98/0.118型汽轮机是早期产品，机组热力性能差，已经落后于现代汽轮机的先进技术水平。经过多年的运行，主设备老化，机组效率明显下降。对其进行改造，在保证进汽参数不变的情况下，运用当代先进的多级汽轮机气动热力计算方法，应用先进、成熟的部件和结构对通流部分进行改造。改造后，额定负荷由25MW增加至30MW，进汽量比改造前降低8%以上，热耗降低1541kJ/kWh，煤耗下降51.5g/kWh。该技术应用于老式汽轮机通流部分改造。

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冷凝水及闪蒸汽回收利用技术

蒸汽在用汽设备中释放潜热后，还原成同温度下的饱和水，即冷凝水。冷凝水具备可观的热能利用价值，是品质较好的蒸馏水，最适合重新作为锅炉给水。冷凝水是高温饱和水，用普通离心泵输送时，由于水泵发生汽蚀，导致水泵效率下降，严重时产生断流。采用以喷射增压原理可解决离心泵在输送高温饱和水时的汽蚀问题，直接将冷凝水站高于120度的冷凝水送入锅炉除氧器，省去了软化水喷淋降温。让高低压用汽设备的冷凝水分别进入高压闪蒸罐和常压罐，再通过射流器将高压闪蒸罐内的闪蒸汽提升后供给低压用汽设备。这样，既解决了闪蒸汽的回收问题，又解决了低压用汽设备因背压过高造成的疏水困难问题。适用于使用蒸汽的企业、事业单位。

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蒸汽回收技术

该技术以闭路循环回收方式，将用汽设备所排放出来的废蒸汽及高温凝结水，改变原来传统回收方式。去掉疏水阀，直接将乏汽、乏水，通过蒸汽回收压缩机加压，再以高温凝结汽水混合物直接压入锅筒内，形成产汽--用汽--回收--再产汽的闭路循环系统，从而加快了设备的热循环，有效提高用汽设备的热交换率，降低锅炉煤耗和燃烧负荷，90％的废蒸汽潜热全部回收。节能率达到25％一95％，比间接回收热率更高。该技术适用于化工、建材、棉纺、印染、制药、制革、烟草、石化、油田等企业。

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与建筑结合的构件型太阳热水系统

该技术将太阳集热器与建筑的屋面材料进行“复合”，创造一种具有屋面建材围护、保温、防水、隔热功能，具有一定强度、刚度，便于运输、搬运、起吊、安装，又具有太阳能收集、转换功能的太阳能建材。该太阳能供热系统由建筑构件型太阳集热器、可构成建筑屋面的太阳集热器阵列、与建筑一体化的太阳集热系统等三部分集成，为建筑提供采暖和生活热水供应。主要技术指标：物耗：20kg/m²（含集热板芯、透明盖板、保温材料、密封胶条等）；能耗：0.5度/ m^2；水耗：5kg/ m²。产品性能达到和超过国家标准。使用寿命15年。主要材料利用率97%。适用于各种建筑。

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冷热电三联产技术

燃气轮机发电机组运行时产生4000kW的10.5kV电能向机场供电，余热锅炉产生9.7t/h的0.9MPa饱和蒸汽（与燃气燃油锅炉的品质相同），通过分汽缸向蒸汽用户输送，用以供热，还可以输送至溴化锂吸收式制冷机组作为动力供冷，不足的蒸汽量由燃气燃油锅炉补充。其突出优点是供电稳定、质量好，不需升变电压和供电线损极小，能源利用率可提高至75-80%，电热比一般为1：2.5-3，符合国家热电联产政策。适用于有电、蒸汽、冷量需求的建筑、工厂或沙漠及海上油气田。

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直接耦合式地源热泵技术

直接耦合式地源热泵技术是一种全新的地源热泵空调技术，该技术与传统地源热泵空调比较，无须打井，无须钻深孔，而是将换热设备直接放入地下或地埋容器中，实现制冷剂与地下土壤直接换热，在冬季可更有效地提高蒸发器的蒸发温度，在夏季可更有效地降低冷凝器的冷凝温度，从而大大提高系统能效。由于具有热源、热汇温度稳定的特点，也提高了系统运行的稳定性。基于系统的上述特点，不但能使热介质循环泵节电10%，而且可降低系统初期的施工成本。该技术适用于幼儿园、学校、商业建筑以及小型别墅等建筑的供热、空调等场合。

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海水水源热泵中央空调系统

海水水源热泵中央空调是以海水作为冷（热）源，通过半封闭螺杆压缩制冷机的工作，仅消耗少量电能，夏季从海水中吸收冷量供建筑物制冷，冬季从海水中吸收热量供建筑物采暖，同时提供生活热水。由于海水的冬暖夏凉、量大价廉，可大大提高系统的能源利用率。该技术适合于沿海地区就近提取海水的宾馆、饭店、写字楼及工业企业的供暖、空调需求。

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低热硅酸盐水泥生产及应用技术

低热硅酸盐水泥是以贝利特（β-C₂S）为主导矿物的硅酸盐系列水泥，具有工作性好、水化热低、后期强度高且后期强度增进率高、高温强度稳定性好、干缩小、耐磨好、抗化学侵蚀能力强、耐久性好等一系列优异性能。低热硅酸盐水泥熟料烧成煤耗比通用硅酸盐水泥低15%以上，窑台时产量提高20%以上，CO₂、SO₂和NO_X等有害气体的排放量相应减少；其熟料中C₂S≥50%，水泥强度等级达到42.5级；由其配制的高性能混凝土和水工混凝土具有优良工作性、力学性能、热学性能和耐久性。低热硅酸盐水泥适用于民用建筑、水利工程等领域应用。

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小口径竹材的去青、脱脂技术

为有效利用小口径竹材（10cm以下），采用其自行研制的去青机，即自制的钢丝滚轮进行砂青，从而增强竹材的胶合强度，提高竹材的利用率；利用竹材本身带有糖份，易发霉的特点，采用过氧化氢（俗称双氧水）在45度的温水中浸泡30分钟，然后放入压力锅蒸煮1小时，即完成了小口径竹材的脱脂过程。该技术适用于利用小口径竹材制造各类人造板材，如建筑模板等。

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人造装饰薄木制造和调色技术

该技术包括调色单板和人造装饰薄木制造技术。调色单板制造技术，以普通树材的单板或薄木为原料，以黑核桃、柚木、黑檀、白橡、山毛榉等珍贵树材材色及系列彩色为目标色，采取漂白和染色的方法，进行材色仿真制成调色单板或薄木。人造装饰薄木（或称重组装饰薄木）制造技术，以普通树材（如杨木、白梧桐和贝壳杉等）单板为原料，通过单板调色、模具和组坯设计、木方胶合成型、制材和刨切制造的仿珍贵树材的木质装饰材料。该技术适用于木材加工领域、木质人造板行业、建筑室内装饰装修材料和家具产品、年产1000万m²以上规模。

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利用废旧胶合板加工工字形木梁技术

木工字梁是一种胶合木结构承重构件。它采用胶合板生产中的下脚料和废旧胶合板作为原材料，应用专利技术，通过胶粘剂的作用，将各种单件（木、竹）组合构成强度高，刚度大的承重构件，应用于模板工程、房屋木结构以及承重构筑物等。使用年限7-20年，是天然枋木的3-7倍，大大节约了天然木材。推动混凝土模板向工具化、工厂化发展，加快产业进步，实现混凝土工程的专业化施工。适用于建筑、水利水电、桥涵、高耸构筑物等各类工程上的混凝土模板工程，房屋木结构，临时设施承重结构等。

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预应力竹质模板生产技术

预应力竹质胶合板应用预应力钢筋混凝土基本原理，将两种性能截然不同的材料-竹条（片）和钢筋通过合理方法结合而成。两种材料特性在结构中得到了有效利用和发展，使该结构板达到单一竹材所无法达到的性能。预应力竹质胶合板可广泛应用于建筑、水利水电、桥涵、高耸构筑物等混凝土模板工程，房屋木结构，临时设施结构等。由于使用竹条（片）和钢筋作为原材料，与传统的模板使用木材相比较，每1立方米预应力竹质胶合板可替代木材6立方米以上，是节约木材的有效方法。

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液控调速起动装置

该技术采用液体摩擦原理，通过调节摩擦片间的压力进而控制系统的输出转速，使得工作机械实现平衡升速以及在一定范围内调节，同时该装置还有一定的过载保护功能。过程控制采用液压及电控技术相结合，便于进行远程及自动控制。用于风机及泵类等带载起动及需进行工作转速调节的工作机械，适合200～2000kW设备的传动。主要用于冶金、电力、石化、煤炭、有色、水利等行业。

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重型机械设备齿轮传动自动喷油润滑技术

采矿行业有许多重载的动力传动机械，一些大型齿轮传动系统负荷重，使用环境恶劣，润滑条件差，齿轮磨损严重，效率低，噪音大。该技术可对齿轮进行定时、定量的雾化喷油，使齿面油膜均匀，润滑良好，节约油耗，改善设备状况，减少维修和停产检修时间，降低相应费用，减轻工人劳动强度。适用于氧化铝生产流程中的熟料窑系统（包括熟料窑、冷却机、煤粉磨等）以及原料磨、熟料磨等设备的重载开式齿轮的润滑，也可应用于钢铁企业和水泥企业的大型开式齿轮。

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热法磷酸余热利用产生低压蒸汽技术及装置

该技术通过采用新型燃磷炉，最大限度地回收黄磷燃烧过程中的热能，产生低压蒸汽。关键点在于将磷燃烧塔与余热回收装置进行整体设计，能有效提高余热回收效率及利用燃烧空间。并可减少冷却水用量，减少锅炉污染排放。适用于磷化工行业新建燃烧--水合二步法热法磷酸生产装置或改造燃烧水合一步法热法磷酸生产装置。

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脉动真空灭菌技术

脉动真空灭菌技术，以压力蒸汽为工作介质，采用多次真空和多次充入蒸汽交替作用，使灭菌室内空气彻底排除，从而迫使被灭菌的物品吸收蒸汽中的热能而形成高温，同时与蒸汽中的少量水分相互作用而产生湿热，达到灭菌目的。其特点是空气排出彻底、效率高、真空泵寿命长。采用脉动真空技术的灭菌器主要适用于医疗单位、制药行业、食品保健品业及科研单位对各种不同的物品进行灭菌处理。

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利用苯酐余热副产的低品位蒸汽拖动离心鼓风机技术

每生产一吨苯酐，大约可产生7吨/小时的低压蒸汽，除自用外，还有近50％得不到利用。目前国外先进的技术是将耗能最大的风机系统采用风机-电机-汽轮机三连机组，开车时以电机带动风机；在装置正常运行副产蒸汽后，再以汽轮机带动风机。但三联机组在我国属技术空白。在我国现有装备水平上，与汽轮机生产商合作，开发了以饱和低压蒸汽驱动的二联机组（将汽轮机与风机直联），将热能直接转化为机械能，节约了大量的电能。

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膜法提取甘露醇新技术

该技术采用超滤、反渗透工艺，从海带浸泡废水中浓缩、回收甘露醇，替代传统的多效蒸发技术，蒸汽消耗可降低50％。采用该技术已建成年产2200吨甘露醇的生产线，稳定运行二年多，基本解决了膜组件清洗等关键问题。

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生产合成氨联产甲醇的工艺

合成氨联产甲醇新工艺是将脱碳后的含CO 6.5-7.0%的合成气，先直接送甲醇系统合成甲醇，剩余的含CO 0.7%气体再送甲烷化塔，使送合成氨反应塔的原料气中CO＋CO₂＜15PPM，满足合成氨的工艺要求。这种流程砍掉了常用的铜洗工段，充分利用了合成气中的碳资源，适用于以煤为原料的制造半水煤气进行联醇生产的合成氨生产厂。在固定床制半水煤气的升温过程中，传统上是将升温吹风气直接放空，既有污染又浪费了能量（气体温度在250～300℃）。通过增加吹风气燃烧炉，将高温烟气经余热锅炉发生蒸汽，取得减少污染排放和节能的效果。

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余热利用蓄热式有机尾气燃烧系统

余热利用蓄热式有机尾气燃烧系统是一种处理有机废气的节能型环保装置。有机废气进入自预热陶瓷填料床换热器，被加热到高温发生氧化反应，生成二氧化碳和水，从而得到去除。典型的两床式蓄热式氧化器的主体结构由燃烧室、两个陶瓷填料床换热器和四个切换阀组成。可连续处理有机废气，同时热回收率达到95%以上。蓄热式热氧化器在处理低浓度有机废气时不用或使用很少的燃料。适用于石油化工、油漆、表面喷砂、印刷、半导体工业、轻工、造纸、医药等行业的有机废气处理。

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板式蒸发技术装备

该技术及装备采用先进的降膜蒸发技术，代替国内氧化铝厂的自然循环蒸发技术，可使汽耗由0.55t-汽/t-水降至0.30t-汽/t-水以下。且自动化程度高，设备维护费用低，已进行推广应用。典型规模及建设条件：1200kt/a氧化铝。该技术适用于氧化铝、造纸、化工、医药和食品等行业。

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20万吨/年增塑剂高转化率生产新工艺

邻苯二甲酸酯增塑剂装置为采用非酸性催化剂连续化工艺，用高碳醇和苯酐在钛酸酯催化剂作用下完成酯化反应，在经过脱醇、中和水洗、汽提、吸附过滤等工序，得到符合质量要求的增塑剂。该装置原设计生产能力为10万吨/年，采用六个酯化釜、双酯化塔、双汽提塔的新工艺进行改造后，装置产能达到20万吨/年，新增投资仅280万元。同时，改造后原料转化率提高，能耗显著降低，产品质量提高，实现了水资源的循环利用。

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无木炭法生产工业硅新技术

技术通过改进生产工艺，采用石油焦＋洗精煤＋疏松剂作为还原剂替代木炭生产工业硅，降低生产成本，保证产品质量，在传统的生产工艺上取得突破和创新，应用该技术，完全脱离木炭及木制品生产工业硅，从源头上切断对木炭的需求，可保护森林资源和生态环境，具有很好的经济效益。为全国工业硅行业的持续发展提供了一条切实可行的途径。

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燃煤电站锅炉干式排渣技术

电建研究所借鉴国外燃煤电站锅炉的干式排渣技术，研制成功具有我国自主知识产权的科研成果，经国家电网公司技术鉴定。

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工业锅炉引风系统自动变频控制技术

锅炉引风系统一般以人工控制引风机、鼓风机的风门以调节风量，实现控制炉腔负压，由于人工控制的及时性、合理性不能达到最佳，造成能源浪费及设备磨损。用变频器负压传感器组成自动控制系统，对引风机实施变频调速，时刻保持炉腔负压压力，使锅炉时刻运行在最佳状态。不仅大大节省了电机的电耗，而且煤得到充分燃烧，省煤。由于引风量的合理性，也防止锅炉内热量的不必要流失，提高了热效率。适用于各种行业的工业锅炉。

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抛煤机锅炉节能除尘技术

该技术可改善锅炉的燃烧工况，使煤在炉内的停留时间大于燃烧时间，增加炉内黑体，提高热幅射力，提高煤的燃尽度，设置飞灰可燃物回收复燃装置和干湿两用复式槽板定向负压除尘器，可提高锅炉出力，降低炉渣含碳量、烟尘排放浓度。适用于各大中小型电站锅炉（重点抛煤机锅炉烟尘净化排放），有色冶炼烟尘净化排放，水泥厂粉尘回收净化排放，轻工、制药行业等空气净化，粉尘回收处理等。

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锅炉等离子点火技术

等离子点火燃烧器是利用在强磁场控制下的直流接触引弧放电，将空气电离成等离子体。该等离子体内含有大量活性粒子，这些粒子其内部有着上万度的高温，将该等离子体射流用机械和磁压缩的方法送到需进行点火的部位，让煤粉通过该等离子体，由于受到超高温的强烈作用，煤粉颗粒迅速放出挥发份，并被破碎而再析出挥发份，从而迅速燃烧、强化燃烧，等离子体的化学活性物质可加速热化学反应，促进燃料的完全燃烧。该技术适用于全国电力等行业调峰锅炉及用油高的锅炉。

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锯末刨花风送喷燃技术在锅炉上的应用

根据煤粉锅炉喷料悬浮燃烧的原理进行设计，锅炉燃烧物料粉尘、锯末、刨花定量通过风送入锅炉，使物料在锅炉内悬浮燃烧，物料燃烧达到最大值。应用该技术，可节省燃料费45%；林工企业所有工业废料粉尘、刨花、锯末全部利用；锅炉“三废”排放量不超国家规定指标。适用于广大林业木材加工企业及木业加工企业4-6吨蒸汽锅炉。

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链条炉吹灰装置

该技术针对工业链条锅炉经过长时间运行后积灰堵塞，锅炉带负荷下降，运行周期缩短的问题，设计开发了锅炉吹灰装置。根据工业链条锅炉自身的结构特点，在对流区设计了固定式吹灰装置和旋转式吹灰装置，在省煤器区和空气预热器区设计了伸缩式吹灰装置，及时的进行吹扫、清理，杜绝结焦和积灰，提高锅炉的热效率和延长锅炉高负荷周期。主要技术指标：吹灰压力0.6～0.7Mpa，喷嘴与受热面距离200～300mm。适用于工业链条锅炉或电站锅炉。

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床下进料循环流化床锅炉

现有的循环流化床锅炉，基本都是床上进料，由于结构限制，运行中会出现返料不畅、返吹等现象，影响锅炉燃烧效率。“床下进料流化床锅炉”专利技术，采用床下进料，克服了上述缺陷，提高了燃烧效率，同时也降低了受热面的磨损，减少污染。节能10-30%，操作方便，投资省、见效快。适用于煤矸石电厂、化工、医药、造纸、制盐、制硝等后备电站、电站及工业用循环流化床锅炉新建、改造及原有煤粉炉、链条炉改造。

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工业锅炉余热余压在林产工业生产中的综合利用

该技术应用热电联产技术，首先，充分利用工业锅炉蒸汽的余热余压，根据蒸汽的能量品位进行分级利用，先将蒸汽的高品位能量进行发电利用，用汽轮发电机组替代减温减压装置，然后再将发电后的低品位的能量供林产工业生产使用和采暖供热使用，实现热电联产和集中供热。其次是充分利用原有工业锅炉的技术优势和公用设施，根据供热负荷的增长情况，逐渐进行工艺技术改造和设备更新改造，不断地扩大热电联产规模，提高锅炉机组的供热供电能力，节能增效。这项技术适用于林业企业有工业锅炉、热负荷比较集中的地域，也适用于整个北方地区采暖面积和工业热负荷集中的地域。

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蓄热式加热炉技术

该高温蓄热燃烧装置成对安装，烧嘴A、B交替运行，排出炉膛的烟气对蓄热体加热，进入炉膛的助燃空气通过蓄热体获得较高温度，废气得到利用。预热空气温度控制在1200-1500℃，有害气体氮氧化物生成量大幅度降低。此外，由于属于低氧燃烧方式，胚料氧化减少。该技术具有节能、环保、充分利用低热值煤气的特点，与传统工艺相比，节能30-40%。适用于各类燃气（煤气、天然气）炉、窑及加热装置。

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BkS中央空调节能智能化控制技术

BkS中央空调节能智能化控制技术，是通过对系统全面的运行参数采集，利用智能模糊控制技术和独创的预期算法与优化算法模型，以计算机技术、系统集成技术和变频技术为手段，实现中央空调系统运行参数的优化和冷媒流量随负荷变化而自动调节，从而保证系统在各种负荷下均实现最佳能量供应和最佳工况运行，达到节能降耗的目的。该技术适用于现有中央空调系统的节能改造和新建中央空调系统的控制，在规模为1～9台制冷主机、4kW～315kW循环水泵的中央空调系统中比较适宜。该技术已在很多实际工程中应用，效果良好。

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EkS-800用电企业负荷优化管理系统

EKS---800电能优化负荷管理系统是对用电以需量计费且用电峰值极度不平衡的企业，依靠设定的计算机系统进行趋势分析，在企业高峰用电时际，预测到下一时段将出现超限功率时，系统发出自控信号，在不影响生产的前提下，将最大功率（最高峰值）控制在限度目标以下，从微观上达到“削峰填谷”的作用。

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静止无功补偿装置

该技术针对我国电网发展面临的三个重要问题：输电线损高、长距离输电和各种电能质量干扰等。通过采用SVC技术：输电线路的无功功率得到补偿使线损降低；长距离输电线路和枢纽点的无功功率和电压得到支撑可以提高输送能力，并可增加系统低频振荡的阻尼和抑制次同步振荡；在配电系统中，针对大容量非线性负荷（如炼钢、冶炼等）的动态无功补偿、达到抑制电压波动和电压闪变、消除谐波、使三相平衡化，通过提高电能质量，达到缩短电弧炉冶炼时间、提高轧钢机的产品质量、改善电力机车的运行环境、消除对通讯设施的干扰、节能降耗的目的。

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大容积高压气地下储气井

该技术采用钻井技术，钻孔后放入专用储气套管，经测试后注入高压天然气进行储存，从而实现了城市汽车用天然气的地下高压储集。该技术适用于城市小规模天然气高压储集，如城市汽车加气站建设。

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对接井连通采卤技术

该技术通过精确设计井眼轨迹、运用先进的定向钻井技术和轨迹测控技术，实现地面相距较远的两口井在地下连同，从而实现两口连通井注、采连续作业。使用该技术后，一对采卤对接井相当于6～8口直井产量及控矿面，采取率大幅度提高，并使地面管线投资减少、采卤成本下降；一对井的使用寿命可达20年以上。该技术适用于地下采卤/制卤、地热水应用等领域。

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植物油精炼新工艺

该技术采用国内首创的无水脱胶新工艺，循环连续复式脱色新工艺，新型捆绑式规整填料塔脱酸、脱臭新工艺，蒸汽喷融脱蜡、蜡油分离，蜡脂回收连续同步新工艺以及新颖的高效节能汽水真空系统和脂肪酸回收系统，并配套自行开发的新设备，精炼高等级植物油。精炼效率高、质量好，节能降耗明显，回收利用了全部下脚排放物，基本无“三废”排放。该技术适用于精炼各种大宗食用植物油，尤其适用于油料产业中小型油脂加工厂。