材质研究；2.钛渣连续酸解工艺技术研究；3.钛渣连续酸解装置设计与开发。

生产。采用本技术生产每吨钛白粉产生如下节能减排效果：节约标准煤约0.024吨，节约水约16立方米，削减二氧化硫排放量约0.028吨。以年产4万吨钛白示范企业为例：节约标准煤约960吨/年，节约水约64万立方米/年，削减二氧化硫排放量约0.112万吨/年。目前，国内连续酸解硫酸法钛白粉产能在总产能中所占比例约10%，潜在普及率100%。到2013年，预计连续酸解硫酸法钛白粉生产技术在硫酸法钛白粉生产中的普及率将达到60%，则预计采用该技术的钛白粉产量约有100万吨，可产生如下节能减排效果：节约标准煤约2.4万吨/年，节水约1600万立方米/年，削减二氧化硫排放量约2.8万吨/年。

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余热浓缩废酸技术

硫酸法钛白粉生产企业

利用联产硫酸与钛白粉生产过程产生的余热将硫酸法钛白粉产生的特征污染物低浓度废酸液浓缩成可再被利用的浓缩净化酸，废酸浓度可由3-20%提高到60%左右。

1.变废为宝，合理利用硫酸法钛白生产的废硫酸，增加了浓硫酸的产量，每吨钛白可增加浓硫酸的产量1吨；2.降低钛白生产过程中硫酸的消耗，使每吨钛白的硫酸消耗在3.5吨以下。

自主研发

应用阶段

废酸浓缩综合利用是解决钛白废酸出路、降低企业环保治理成本之关键，使废酸被浓缩后循环利用，不仅使废水得到了治理，而且变废为宝，对企业利润与环境保护都具有较大的经济与社会意义。此技术将每吨钛白粉生产中产生的6吨浓度为20%的稀硫酸加工成2吨浓度为60%的浓缩净化酸。以年产10万吨钛白示范企业为例：将生产中产生的60万吨/年浓度为20%的稀硫酸加工成20万吨/年浓度为60%的浓缩净化酸，实现了资源的二次循环综合利用。目前，国内采用余热浓缩废酸技术的硫酸法钛白粉产能在总产能中所占比例较小，然而长期潜在普及率可达100%。到2013年，预计尾气余热浓缩废酸技术在硫酸法钛白粉生产中的普及率将达到60%，采用该技术的钛白粉产量约有100万吨，则以上数据预计可综合利用废酸液（20%）600万吨/年。

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硫钛联产节能和废副处理技术

硫酸法钛白粉生产企业

热能利用：1.制酸系统高中低余热利用；2..工业汽轮机适用技术；3.制酸系统和硫酸法钛白生产水、电、汽平衡。

废副处理：1.废酸浓缩渣或硫酸亚铁和硫精砂或硫磺的混合方法；2.焚硫炉设计和控制，除尘系统设计和控制；3.热平衡设计和控制；4.炉渣选铁技术和设备设计；5.废酸回用技术。

制酸系统的能源利用问题

1.硫酸法钛白废酸回收利用已经非常普遍，回收废酸过程产生的浓缩渣（主要含硫酸亚铁）处理比较困难，将其和流精砂或硫磺混合，投入硫酸系统焚硫炉，产出硫酸和钢铁厂原料--铁精粉，变废为宝；2.硫酸法钛白结晶工序产生的硫酸亚铁非常巨大。将硫酸亚铁按一定比例掺入焚硫炉中，生产硫酸和铁精粉，解决硫酸亚铁市场问题；3.将稀废酸通过预处理加入硫酸吸收系统制成高浓度硫酸，节约浓缩成本。

自主研发

应用阶段

浓硫酸（98%）是硫酸法钛白行业生产的重要原料，一套年产6万吨钛白粉示范企业装置至少需配套20万吨硫磺制酸，配套硫酸装置首先可保证原料酸的供应。更重要的是，可副产3.82兆帕过热蒸汽23.5吨/小时，折算标准煤约6.6万吨/年，即每吨产品约0.33吨标准煤，可基本满足钛白粉生产过热蒸汽需求量，如运作得当则基本可以不需再为另配锅炉，节能效果可观。目前，国内采用硫钛联产热能利用技术的硫酸法钛白粉产能在总产能中所占比例较小，然而长期潜在普及率可达80%。到2013年，预计硫钛联产热能利用技术在硫酸法钛白粉生产中的普及率将达到60%，则预计采用该技术的钛白粉产量约有100万吨，节约的能源相当于每小时产生3.82兆帕过热蒸汽390吨，即过热蒸汽320万吨/年，折算标准煤约33万吨/年。

每吨硫酸法钛白产生5-6吨稀废酸，废酸浓缩后产生1吨主要含硫酸亚铁的废渣，废渣用碱性物质中和后堆放处理，每吨渣需消耗石灰400公斤，中和后产生废渣1.1吨（干基）。使用本技术，将废渣和硫精砂或硫磺混匀后，加入硫酸装置的焚硫炉，废渣转化成硫酸和铁精粉，既解决环保问题又节约资源。以年产10万吨项目为例，每年可综合利用废渣10万吨，节约硫精砂2.5万吨，生产铁精粉2万吨。到2013年，如果50%的浓缩废渣用本技术处理，全国每年可综合利用废渣100多万吨，节约硫精砂25万吨，生产铁精粉20万吨，如果考虑到将硫酸亚铁投入焚硫炉转化成硫酸和铁精粉，则可以彻底解决硫酸亚铁市场销售问题。

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酸解黑渣回收利用技术

硫酸法钛白粉生产企业

采用酸解残渣浮选钛矿技术包括将含二氧化钛（TiO2）20%、三价铁（Fe3+）10%、硫酸（H2SO4）5%及杂质的钛白酸解残渣制浆分散后，加入浮选剂，而后通过选矿机，实现重质钛矿与废渣的分离，然后将所得的重质钛矿用干燥设备进行干燥，根据所用钛矿产地的不同，对浮选产品利用磁选设备进行磁选，进一步提高所选矿的品位，钛含量达到40-50%；所得到的钛矿按5-10%的比例与新矿一起进行粉碎或单独粉碎后再进行混配，按照优化的工艺条件，使反应的最高温度达到180摄氏度以上进行酸解反应；由于回收的钛矿存在部分细粒子，酸解后难于实现钛液的净化，采用控制过滤技术，实现钛液和残渣的分离，使净化后的钛液固含量小于30ppm以下，达到酸解残渣得到充分利用，而生产能够顺利进行的目的。

1.利用降低残渣中游离硫酸和回收硫酸氧钛，将钛白粉酸解收率提高1.5%，减少酸性废水对分散设备的腐蚀；2.每吨钛白减少酸性固体废弃物排放0.50-0.6吨，解决固体废弃物的堆存环境问题；3.提高了钛资源利用率，将钛的原子利用率提高4%以上，每吨钛白收率提高3%。

自主研发

应用阶段

目前我国硫酸法钛白总产量已突破130万吨，到2013年将突破200万吨，每吨产品需消耗2.5吨钛矿，酸解率按95%计算，每年未酸解的钛矿达24万吨以上。利用酸解黑渣处理技术，将黑渣中钛回收率达到85%以上，钛的原子利用率提高4%以上，生产每吨产品可回收钛矿约0.09吨。以年产10万吨钛白示范企业为例可回收钛矿约0.9万吨/年。目前，国内采用此技术的硫酸法钛白粉产能在总产能中所占比例约为7%，然而长期潜在普及率可达100%。到2013年，预计此技术在硫酸法钛白粉生产中的普及率将达到60%，则预计采用该技术的钛白粉产量约有100万吨。利用酸解黑渣处理技术，将黑渣中钛回收率达到85%以上，钛的原子利用率提高4%以上，以此普及率计算，每年可回收钛矿约9万吨。对提高我国钛资源利用率，减少固体废弃物的排放具有极大的推动作用。