| | 熔盐液相氧化法
| 矿及钾碱为原料液相氧化生产铬酸钾及下游氧化铬绿产品
| 应体系，建立高效-清洁转化铬铁矿资源的亚熔盐拟均相原子经济反应/分离新过程、新方法，取代传统高温窑炉气固焙烧工艺，主反应温度由老工艺1200°C降至300°C、铬回收率提高20%，能耗下降20%。氧化铬绿生产成本与传统工艺相比下降10%左右，从生产源头消除了铬渣、含铬粉尘废气污染。
| 洁生产工艺，不使用干磨和高温煅烧转窑，解决了传统焙烧法转窑等设备庞杂、热能利用率较差、污染大的问题。铬收率为98%，矿耗为1.05吨/吨（以红矾钠计）；钾碱介质循环再生，少量补充；排渣量为0.5吨/吨（以红矾钠计），渣中总铬小于1%（以红矾钠计），较有钙焙烧的4-5%，无钙焙烧的4%大大降低；水溶六价铬（Cr6+）≤0.05%，，副产品用于生产脱硫剂；无含铬芒硝产生。综合经济效益和环境效益显著提高。
| 研发
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| 二氧化碳3.6吨，减排二氧化硫8千克，减排粉尘447千克，减排含铬废渣2.5-3.0吨，减排污染物六价铬50千克。以1万吨示范企业计，年减排铬渣2.5万吨；减排二氧化碳3.6万吨，减排二氧化硫80吨。该技术目前在行业中的普及率为2%，预期2013年普及率可达10%。按行业产量35万吨计，每年可节约铬铁矿0.83万吨，年减排铬渣8.75万吨；减少石灰石、白云石资源用量8.2万吨；减排二氧化碳12.6万吨，减排二氧化硫280吨。
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| 无钙焙烧技术
| 重铬酸钠生产
| 无钙焙烧工艺是指在生产过程中不添加含钙辅料，使得其铬渣物性与有钙铬渣迥异，进而使得渣的物性得到极大的改善，渣中无水泥化物质，无含六价铬（Cr6+）固溶体成分，易于高效浸洗，渣中不含致癌物铬酸钙，排渣量大幅减少，无钙铬渣可冶炼铬基合金钢，实现铬渣零排放。从而有效地解决了铬盐生产的清洁化问题。
| 不添加石灰石、白云石，仅加少量填料。解决了有钙焙烧含六价铬（Cr6+）渣量污染问题。吨红矾钠铬渣量由传统工艺的1.5-2.8吨/吨降0.65-0.8吨/吨，渣中水溶性六价铬（Cr6+）含量降低90%；吨红矾钠矿耗(Cr2O350%计)由1.30吨/吨降至1.15吨/吨；碱耗(碳酸钠98%计)由0.95吨/吨降至0.9吨/吨；酸耗(硫酸92.5%计)由0.49吨/吨降至0.25吨/吨。综合能耗降低20%。无钙铬渣可全部冶炼铬基合金钢，实现铬渣零排放。铬收率达到95.2%。可利用低品位氧化铬(Cr2O340%)铬铁矿；生产成本降低10%。
| 自主研发
| 推广阶段(国内自有技术建设的1万吨/年装置，引进技术建设的5万吨/年装置均已正常生产)
| 采用该技术吨产品可减排减排二氧化碳1.12吨，减排含铬废渣1-2吨。节标煤0.4吨。以1万吨示范企业计，可减排减排二氧化碳1.12万吨，减排含铬废渣1-2万吨。节标煤0.4万吨。该技术目前在行业中的普及率为5%，预期2013年普及率可达65%。每年可节约铬铁矿3.45万吨、纯碱1.15万吨、硫酸5.52万吨、标煤9.1万吨；减排铬渣34万吨；减少石灰石、白云石资源用量53.6万吨；减排二氧化碳25万吨；回收铬铁资源7.6万吨。可利用低品位(氧化铬（Cr2O3）40%)铬铁矿，生产成本降低10%，年经济效益增加2.3亿元。
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