序号

技术名称

技 术内 容

适 用 范围

20

改进型高效折板厌氧反应系统

该技术是在折流厌氧反应器（ABR） 的基础上，根据屠宰、制药废水的特性，对ABR 的配水、隔室宽度、填料筛选和安装位置进行改良和优化，增设中间池，在中间池进行出水沉淀和预曝气，将沉淀污泥回流。改进型高效折板反应系统容积负荷在处理屠宰废水时为6.0kgCOD/（m3·d） ， 在处理中药制药废水时为4.5 kgCOD/m3·d，HRT 在18～24h 之间， COD去除率达85%～87%， 与UASB 相比投资节省30%。

屠宰、制药废水

21

抗生素废水处理技术

先分别采用加药絮凝和气浮的方法对庆大废水和麦白废水进行预处理，回收丝蛋白和溶媒。然后采用“UASB＋ SBR”工艺处理混合废水，将内循环三相流化床和拼装搪瓷罐成功应用于制药废水，能有效进行SBR 反应池程序控制，使出水COD≤150mg/L，BOD5≤50mg/L，SS≤ 80mg/L，去除率均达9 9%。达到国家排放标准。

微生物发酵生产庆大霉素等抗菌素企业的废水治理

22

废纸造纸废水零排放技术

该技术以厌氧-好氧生化处理为核心技术，在厌氧-好氧过程中使钙盐和镁盐在污泥中沉积，以控制废水循环中的盐累积；按照按质用水的原则分配各生产用水单元的水量和水质，组成闭路循环使用模式，提高水循环利用率；产生的沼气可用于造纸干燥过程。应用该技术可降低吨纸用水量，实现废水零排放；生物处理后水的碳酸钙硬度为3.5～4.5mmol ，剩余污泥产量为纸产量的1～2% ；厌氧生物反应器负荷为8～12kgCOD/m3·d，污泥浓度为25～ 35 g/L；好氧生物反应器污泥浓度为2～4 g MLSS/L，出水溶解氧为2～3mg/L。

以废纸为原料的本色纸生产和涂布白板纸生产过程中造纸废水的处理

23

制革废水处理技术

对混合废水采用“废水－隔栅－调节池－水解酸化－好氧活性污泥处理－二沉池－出水”的工艺流程，对鞣革废水，先经筛网流入贮存池，进行化学沉淀后，进混合废水处理系统的调节池，铬泥经脱水后回收。好氧段污泥龄为30d、MLSS 为3500～4000mg /L、污泥负荷0.080～0.010kgBOD/kgM LSS·d，水力停留时间30～36h， COD、BOD5、SS的去除率分别为97%、98%、95%。以1200m3 /d 的废水处理规模为例，总投资180 万元，处理成本2.0 元/ m3 废水，日运行费1440 元。

制革企业的废水处理

序号

技术名称

技 术内 容

适 用 范围

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印染工业园区废水集中处理技术

（1） 该技术对各排放废水企业分别设输送泵站，送至集中污水处理厂，经预处理系统提高水质水量的稳定性，然后采用物化与生化处理（调节池、水解酸化池等）→生化处理→化学处理工艺，使出水水质：pH 6.5～8.5、COD 40～70、BOD5 8～ 12、SS 10～20、色度 5～10，削减率均≥80%，污泥经贮池、脱水后外运。 （2） 该技术采用水解酸化和活性污泥法为主体工艺，脉冲布水系统布水均匀稳定，确保废水与活性污泥的充分接触和混合，泥、水、气三相分离效果好，无需设置单独的布水或搅拌设备，操作维修方便，可实现不停产检修。出水水质达到《污水综合排放标准》（GB8978-1996）的一级标准。 （3） 该技术采用清浊分流，重污染的废水先经厌氧处理后与轻污染废水混合，以“水解＋接触氧化＋强化生物滤池”为主体工艺进行处理后排放。在进水COD1800～2000mg/L 时，出水COD≤60mg/L，NH3-N≤5mg /L。

印染工业园区废水集中处理

25

印染废水回收利用技术

（1） 对印染废水进行清污分流后，采用“废水－水质水量调节－生化处理－混凝沉淀－过滤－活性炭吸附－软化－出水回用”的工艺，对染色残液及初次漂洗水进行处理，处理后水质优于纺织印染生产行业用水水质标准，回用于生产。中和调节停留时间为4.6h，生化处理时间3.8h，沉淀池表面负荷2.4m3/m2·h， 过滤滤速7m/h，软化器滤速2 0m/h。吨水投资1050 元，运行费用≤0.5元/m3。 （2） 该技术采用清浊分流，轻污染水（COD≤300mg/L） 经“ 生物接触氧化－生物滤池－复合反应器－陶瓷膜处理”后回用，回用率约70％； 陶瓷膜过滤浓水与其他废水合并，处理达标后排放。污染物削减75％以上，出水透明度＞30，色度＜25，高锰酸盐指数≤20mg/L，pH6～9， 总体回用率50％，吨水处理费1.5 元。

印染行业废水回用处理

序号

技术名称

技 术内 容

适 用 范围

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染料废水的处理回用技术

（1）对含8～10%以上硫酸酸度的染料母液及中间体酸性废水进行四级多效浓缩，浓缩到硫酸浓度为40～50% 后，有机杂质可析出；过滤除杂后，过滤液中加入氯化纳置换出氯化氢，制成工业盐酸、氯磺酸和硫酸钠。硫酸钠纯度达到98 %，可作为添加剂应用于染料生产，结晶母液可循环回用。废渣采用焚烧处理。 （2） 在染料生产过程中，采用膜处理技术代替原盐析和压滤工艺，提高染料的回收率，并对滤后水进行催化氧化及pH 调节、沉淀和膜处理。出水COD180mg/L，BOD530 mg/L， 色度80，NH3-N25mg/L，pH6～9， 含盐量1～2%， 达到工业用水的水质要求。减少染料中精盐用量1.5t/t，降低生产成本1.2 万元/t，处理成本为每吨废水12 元，比传统喷雾干燥工艺节约了近90%。 （3）采用纳滤膜技术和喷雾干燥技术进行染料后加工，大大削减废物和废水产生量。主要工艺及技术参数：喷雾干燥设备主要参数：塔径6000mm、塔高49000mm、进口温度2 20℃、出口温度85℃ 、水分蒸发量1100kgH2O/hr；纳滤膜设备主要参数：分子量350、面积800m2、通透量1.1～2.0t/h。

适用于染料、印染行业废水处理及回用

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羽绒废水处理及羽绒回收利用技术

该工艺采用不锈钢楔形筛网过滤原水，出水流入多级生物接触氧化池进行生物处理，然后通过后端无阀过滤器的净化处理及二氧化氯消毒机的氧化消毒，达到生产回用水的水质要求。出水水质COD≤40mg/L， SS≤15mg/L，LAS≤1mg/L， 各类污染物削减率均≥90%。

羽绒水企业废水处理

28

高浓度含盐有机废水生化处理技术

该技术采用“折流厌氧＋好氧生物气浮＋折流缺氧＋好氧生物膜” 的工艺，以牡蛎壳为载体，富集并固定耐盐菌（氯化物），处理高含盐量（10000～24000m g/ L）有机废水。处理出水pH 为6～9，SS≤20mg/L，BOD5≤20mg/L，COD≤60mg/L 。

使用海水做生产用水企业产生的高含盐量有机废水处理

序号

技术名称

技 术内 容

适 用 范围

29

焦化废水处理技术

（1） 该技术通过硝化、反硝化菌的生物作用将污水中的氮转化为氮气，从而达到去除氨氮的目的。以废水中有机物作为反硝化碳源和能源，不需补充外加碳源，废水中的部分有机物通过反硝化作用去除，减轻了后续好氧段负荷，降低了动力消耗；反硝化产生的碱度可部分满足硝化过程对碱度的需求，降低了化学药剂的消耗。出水氨氮排放浓度≤15mg/L。 （2） 该技术筛选、固定高效脱酚菌，制成生物强化剂用于焦化废水的处理，提高了原有水处理系统的稳定性和抗水力冲击负荷能力，提高功能菌群的比例，提高降解有机物的能力。在进水COD 为1600～2400 mg/L ，进水酚为340～600 mg/L 时，出水COD≤500mg/L，挥发酚≤0.5mg/L。

焦化废水处理

30

高氨氮废水处理技术

该技术是双污泥系统，“初曝池＋初沉池”构成一个独立污泥系统，“兼（缺）氧池＋好氧池＋二沉池”构成一个独立污泥系统。在每一段污泥系统中，微生物制剂结合生物载体将传统的活性污泥法和生物膜法有机结合起来；初曝池根据工艺需要降解进水COD和有毒有害物质（如焦化废水中的酚、氰等），A/O系统实现脱氮并进一步去除COD和其他污染物。作为双污泥工艺， 其抗冲击性能较强；使用的微生物制剂菌群能较完全地分解底物，产泥量仅为常规活性污泥法的 1/10 。在进水COD800～4500mg/L， NH3-N100～ 650mg/L， 挥发酚≤1000mg/L， 氰化物≤70mg/L，BOD5/COD 为0.1～0.3 的情况下，出水COD＜100mg/L，NH3-N＜15mg/L 。

煤化工（焦化）行业和化工行业高氨氮废水处理

31

化工园区工业废水处理新技术

该技术是包含点源预处理、集中污水处理、过程监控管理和污泥处理处置的集成技术。开发了以电解催化氧化为核心的点源预处理、以适应难降解化工废水的多重循环生物强化技术（包括厌氧水解、缺氧、预曝、初沉、高效好氧（MBBR＋活性污泥）、二沉池）为核心的集中污水处理技术、基于关键控制污染因子计算机动态监控管理的水质在线监测系统和基于Bayesian 统计学原理收费机制的化工园区系统处理技术。点源预处理出水指标满足接管标准要求；MBBR 负荷为3.0～4.0kgCOD/m3·d， 水力停留时间2.5～4.0h。集中处理出水满足国家《污水综合排放标准》一级标准。

高浓度、难降解、有毒有害的化工废水处理

序号

技术名称

技 术内 容

适 用 范围

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糠醛工业废水综合利用技术

采用现代双效蒸发技术处理糠醛废水，处理出水回用于锅炉补充水及锅炉烟气脱硫除尘补充用水；残余有机污染物及醋酸钙镁集中处理，无害化后可取代食盐作为生产融雪剂的工业原料。出水水质为：CODCr≤100mg/L，SS≤70 mg/L，BOD5≤30 mg/L，pH6～ 9，去除率均≥95%。

糠醛废水处理

33

采油污水处理技术

以生化工艺为主，以定向转化方法、过程调控技术、絮凝去除难降解COD 为关键技术，建立低成本、高效率的采油污水集成处理技术。采油污水经处理后，COD去除率60～80%，石油类去除率≥90%，SS去除率≥60%，达到《污水综合排放标准》。

石油行业采油污水特别是稠油污水的处理

34

膜法炼化污水处理回用成套技术

该技术采用“污水－调节池－初级生物曝气滤池－气浮池－清水池－精密滤器（高分子挂膜）－除氨器（天然改性除氨剂）－活性炭滤器（免再生、多腔双功能）－回用水池－用户”的工艺路线。处理后出水达到中石油、中石化集团公司规定的工业冷却水回用指标。

炼化废水回用

35

钢铁乳化含油废水微生物处理技术

该技术采用特种高效联合菌群、无机中空纤维陶瓷膜和生物曝气滤池对钢铁废水进行处理和回用。工艺路线为：浓含油废水－过滤－膜分离－稀含油废水；稀含油废水－初沉池－pH调节池－生物反应池－斜板除油池－生物曝气滤池－回用或排放。主要工艺及技术参数：浓含油废水COD20000～100000mg/L 、油5000～10000mg/L；稀含油废水COD≤2000mg/L 、油≤1000mg/L 、SS 200～400mg/L，pH2～13 。污染物削减率为：油≥96%、COD≥90%、SS≥90%、BOD5≥90%。

冶金与金属制品行业含油废水处理

36

钢铁企业综合污水处理及回用技术

该技术以强化预处理为基础，以高效澄清池和滤池为核心，以反渗透膜法脱盐进行深度处理并辅以回用水含盐量控制技术，最终回用于工业循环冷却水系统作为补充水，实现钢铁企业废水零排放。该处理工艺V 型滤池出水SS＜5mg/L，COD＜30mg/L， 油＜2mg/L， 平均去除率为：SS 70.4%，COD 70.5%， 石油类66%。V 型滤池部分出水（1/4～1/3）进除盐水系统进行膜法脱盐，其脱盐率可达98%，产水回收率可达75%，脱盐系统的出水返回生产系统循环使用。关键设备已实现国产化，自控系统为自主开发，设备投资为国外同类设备的1/7，占地面积为常规工艺的1/6。

钢铁工业废水处理