4.4.2 涂料生产商应提供满足表1所列要求的保护涂层系统的规范。
4.4.3 主管机关须核实保护涂层的技术规格书和符合规定证明或型式认可证书。
4.4.4 船厂须依据核实的技术规格书和工厂自己查证的涂装程序涂装保护涂层。
表1－所有类型船舶的专用海水压载舱和船长不小于为150米或以上的散货船双舷侧处所涂层系统的基本要求
| | 特点/参考标准
| 要 求
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1 涂层系统的设计
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.1
| 涂层系统的选择
| 涂层系统的选择须由各有关方面结合涂层的使用条件和有计划的保养加以考虑。其中须考虑下列事项：
.1 与受热表面相关舱室的位置；
.2 压载和排压载作业的频率；
.3 要求的表面条件；
.4 要求的表面清洁度和干燥度；
.5 辅助阴极保护装置，如果有的话。（如果涂层有辅助的阴极保护，涂层须与辅助阴极保护系统相兼容）。
涂层生产商应提供成文的、有令人满意的性能记录和技术规格书的产品。生产商应具有提供适当技术帮助的能力。性能记录、技术规格书和技术帮助（如有的华）须记录在涂层技术档案中。
在阳光曝晒甲板下面或在加热舱室周围的舱壁上应用的涂料须具有耐反复加热和（或）冷却而不变脆的性能。
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.2
| 涂层类型
| 环氧基体系
其它涂层系统的性能要通过附件1的试验程序。
建议多道涂层系统，每道涂层的颜色要有对比。
面涂层须为浅色，便于营运中检查。
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.3
| 涂层合格预试验
| 在本标准生效日之前，依据附件1的试验程序或等效的方法进行实验室试验的环氧基系统，如至少满足对锈蚀和鼓泡的要求或有文件记录，或经现场暴露试验5年后涂层的最终状况不低于“良好”，可以接受。
所有其它系统，要求按照附件1的试验程序或等效的试验程序进行试验。
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.4
| 工作规范
| 须至少进行两道预涂和两道喷涂。仅在焊缝区能证明涂层可满足名义总干膜厚度（NDFT）要求的范围内，可减少第二道预涂，以避免不必要的涂层过厚。任何减少第二道预涂的范围都须详细地全部记录在土层技术档案中。
预涂须采用刷涂或辊涂的方法。辊涂仅用于流水孔、老鼠洞等部位。
须根据涂料生产商的建议，使每一道主涂层在下一道主涂层涂装前适当固化。表面污染物如锈、油脂、灰尘、盐、油等须在涂装前根据涂料生产商的建议采用适当的方法去除。须去除埋在涂层中的磨料嵌入物。工作规范须包括涂料商规定的涂层覆涂时间间隔和可踩踏时间间隔。
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.5
| NDFT（名义总干膜厚度）
| 对环氧类涂层为在90/10原则下达到NDFT 320mm，，其它系统应满足涂料生产商的规范。
总干膜厚度最大值应符合涂料生产商的详细规范。
须小心避免涂膜过厚。涂装中须定期检查湿膜厚度。
稀释剂须限于使用涂料商推荐的类型和用量。
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2 初次表面处理
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.1
| 喷砂处理和粗糙度
| Sa 2 ½级，粗糙度介于30-75 mm。
在下列情况下不得进行喷砂：
.1 相对湿度超过85%；或
.2 钢板的表面温度不到露点温度以上3°C。
在表面处理结束时，在进行底漆涂装前，须依据涂料商的建议检查钢板表面的清洁度和粗糙度。
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.2
| 水溶性盐限制（相当于氯化钠）
| ≤50 mg/m2 氯化钠
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.3
| 车间底漆
| 无缓蚀剂的含锌硅酸锌基涂料或等效的涂料。
车间底漆与主涂层系统的相容性须由涂料生产商确认。
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3 二次表面处理
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.1
| 钢板状况
| 钢板表面须加以处理，去除毛边，打磨焊道，去除焊接飞溅物和任何其它的表面污染物，以使选择的涂层能够均匀涂布，达到所要求的名义总干膜厚度（NDFT）和有足够的附着力。
涂装前边缘须处理成半径至少为2mm的圆角，或经过三次打磨，或至少经过等效的处理。
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.2
| 表面处理
| 被破坏的车间底漆和焊缝处达到Sa2½；
如车间底漆按第1.3项所述试验程序未通过涂层合格证明预试验，完整底漆至少要去除70%，达到Sa 2。
如果由环氧基的主涂层和车间底漆组成的整体涂层系统按第1.3项的试验程序通过了合格证明预试验，则当使用同样的环氧涂层系统时，可保留完整的车间底漆。保留的车间底漆须用扫掠式喷砂、高压水洗或等效的方法清洁。
如果一种硅酸锌车间底漆作为环氧涂层系统的一部分已通过第1.3项的涂层合格预试验，该底漆可和其它的通过第1.3项涂层合格预试验的环氧涂层组合使用，只要该底漆的兼容性得到生产商的确认，并通过附件1的附录1第1.7段所述的无浪运动条件下的试验。
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.3
| 合拢后的表面处理
| 对大接缝为St 3，或更好，或可行时为Sa 2½。小面积破坏区域不大于总面积的2%时为St3。相邻接的破坏区域的总面积超过25 m2或超过舱室总面积2%，须为Sa2½。
涂层搭接处表面要处理成斜坡状。
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.4
| 粗糙度
要求
| 全面或局部喷砂处理，30-75 mm，其它的处理按照涂料生产商的建议。
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.5
| 灰尘
| 颗粒大小为“3”、“4”or“5”的灰尘分布量为1级。
在不用放大镜时在待涂表面可见的更小颗粒的灰尘应去除。
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.6
| 喷砂/打磨后水溶性盐限制（相当于氯化钠）
| ≤50 mg/m2 氯化钠
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.7
| 油污
| 无油污。
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4 其它
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.1
| 通风
| 为使涂料适当地干燥和固化，必需予以充足的通风。应根据涂料生产商的建议，在整个涂装过程中和涂装完成后的一段时间内保持通风。
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.2
| 环境条件
| 须按照生产商的规范，在控制湿度和表面的条件下进行涂装。此外，下述情况下不得进行涂装：
.1 相对湿度超过85%，或
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